ERP術語英漢對照
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ABC Classification ABC分類法 對於庫存的所有物料，按照全年貨幣價值從大到小排序，然後劃分為三大類，分別稱為A類、B類和C類。A類物料價值最高，受到高度重視，處於中間的B類物料受重視程度稍差，而C類物料價值低，僅進行例行控制管理。ABC分類法的原則是通過放鬆對低值物料的控制管理而節省精力，從而可以把高值物料的庫存管理做得更好。 Abnormal Demand 反常需求 Action Message 措施信息 MRPII系統的一類輸出信息，說明為糾正現存問題或潛在問題需要採取的措施及措施類型。例如，“下達訂單”、“重新排產”、“取消”等。 Action-report-flag 活動報告標誌 Activity-based Costing (ABC) 基於活動的成本核算 進行成本核算時，對已完成的活動所發生的成本，先進行累計，再把總成本按照產品種類、顧客群、目標市場或者項目課題進行分攤。這一核算系統所應用的成本核算基礎，較之把總成本分攤到直接人工和機器工時的方法，更加貼近實際情況。也稱為吸收式成本核算(AbsorptionCosting)。 Actual Capacity 實際能力 Actual Costs 實際成本 Adjust-on-hand 調整現有庫存量 Allocation 已分配量 在MRP II系統中，已分配物料是指已向庫房發出提貨單，但尚未由庫房發貨的物料。已分配量是尚未兌現的庫存需求。 Alternative Routine 替代工序 Anticipated Delay Report 拖期預報 一種由生產和採購部門向物料計劃部門發出的報告，說明哪些生產任務或採購合同不能按期完成、原因何在以及何時可以完成。拖期預報是閉環MRP系統的基本組成部分。除了特別大的公司以外，拖期預報一般由人工編製。 Assembly 裝配 Assembly Order 裝配訂單 Assembly Parts List 裝配零件表 Automatic Rescheduling 計劃自動重排 允許電腦系統當它發現交貨日期和需用日期失效時，自動改變預計入庫量的交貨日期。一般不推薦這種方法。 Available Material 可用材料 Available Inventory 可達到庫存 Available Stock 達到庫存 Available Work 可利用工時 Available-to-promise 可簽約量 公司庫存量或計劃生產量中尚未簽約的部分。這種數字通常可由主生產計劃計算出來，並作為簽訂銷合同的依據而不斷調整。 Average Inventory 平均庫存
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Backflush 倒沖法 根據已生產的裝配件產量，通過展開物料清單，將用於該裝配件或子裝配件的零部件或原材料數量從庫存中沖減掉。 Backlog 未完成訂單 所有已收到但尚未發貨的客戶訂單。也稱為未結訂單。 Back Scheduling 倒序計劃 計算開工日期及完工日期的一種方法。生產計劃的計算由合同的交貨日期開始，進行倒序計算，以便確定每道工序的完工日期。 Back Order 欠交訂單 Balance-on-hand Inventory 現有庫存餘額 Batch Number 批號 Batch Production 批量生產 Benchmarking 標桿瞄準 指企業將自己的產品、服務、成本和經營實踐，與那些相應方面表現最優秀、最卓有成效的企業(並不局限於同一行業)相比較，以改進本企業經營業績和業務表現的這樣一個不間斷的精益求精的過程。 Bill of Labor 工時清單 Bill of Lading 提貨單 Bill of Material 物料清單 構成父項裝配件的所有子裝配件、中間件、零件及原材料的清單，其中包括裝配所需的各子項的數量。物料清單和主生產計劃一起作用，來安排倉庫的發料、車間的生產和待採購件的種類和數量。可以用多種方法描述物料清單，如單層法、縮進法、模塊法、暫停法、矩陣法以及成本法等等。在某些工業領域，可能稱為“配方”、“要素表”或其他名稱。 Branch Warehouse 分庫 Business Plan 經營規劃 包括預計收入、成本和利潤，通常還有預算和計劃的資產負債表及現金流量表(資金來源和資金運用)的文件。通常僅用貨幣單位表述。儘管經營規劃和生產規劃以不同的術語來表述，但二者應該是一致的。 Buyer 採購員
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Capacity Management 能力管理 指企業管理活動中，為更好地執行所有的生產進度安排，建立生產能力的限額或水平並對其進行度量、監控及調整的職能。具體如生產計劃、主生產計劃、物料需求計劃和派工單等等。能力管理體現在資源計劃、粗能力計劃、能力需求計劃和投入/產出控制等四個層次。 Capacity Requirements Planning (CRP) 能力需求計劃 確定為完成生產任務具體需要多少勞力和機器資源的過程。在MRP系統中，已下達的車間訂單和計劃訂單是能力需求計劃的輸入。能力需求計劃將這些訂單轉換成不同時區、不同工作中心上的工時數。有時會出現這樣的情況，粗能力計劃分析認為企業的現有生產能力足以完成主生產計劃，而能力需求計劃經過更細緻的分析，得出在某些時段生產能力不足的結論。 Carrying Cost 保管費 Carrying Cost Rate 保管費率 Cellular Manufacturing 單元式製造 指在一條生產線或一個機器設備單元內，由本生產線或生產單元的操作工生產多種產品或零部件的生產製造過程。 Change Lot Date 修改批量日期 Change Structure 修改產品結構 Change Route 修改工序 Check Point 檢查點 Closed Loop MRP 閉環物料需求計劃 圍繞物料物料需求計劃而建立的系統，包括生產規劃、主生產計劃和能力需求計劃與其他計劃功能。進一步地，當計劃階段完成並且作為實際可行的計劃被接收以後，執行階段隨之開始。這包括投入/產出控制、車間作業管理、派工單以及來自車間及供應商的拖期預報。“閉環”一詞所指的，不僅包括整個系統的這些組成部分，並且還包括來自執行部分的反饋信息，目的在於使計劃在任何時候都保持有效。 Common Route ID 通用工序標識 Computer-integrated Manufacturing (CIM) 電腦集成製造 利用電腦系統和管理哲學，將整個生產製造組織集成為一體，以提高組織運作效率。也指應用一臺電腦，把原先相互獨立的不同電腦系統聯通成為一個內部一致、高度集成的整體。例如，電腦集成製造技術可以實現預算規劃、CAD/CAM、流程式控制制、成組技術系統、MRP II以及財務報告系統的相互溝通。 Configuration Code 配置代碼 Constraints Management/Theory of Constraints(TOC) 約束管理/約束理論 簡單的講，約束理論是關於企業應作哪些變化以及如何最好地實現這些變化的理論。具體一些，約束理論是這樣一套管理原則──幫助企業找出目標實現過程中存在的障礙，並實施必要的改變來消除這些障礙。約束理論認為，對於任何一個系統來說，如果它的投入/產出過程可以按環節或者階段進行劃分，而且一個環節的產出依賴於前面一個或多個環節的產出的話，那麼，這個系統最終的產出將受到系統內生產率最低的環節的限制。換言之，任何一個鏈條的牢固程度取決與它最薄弱的環節。在論及生產製造企業時，約束理論認為企業的目標就是取得更多的利潤。為實現這一目標，可以有三條途徑：增加產銷率，減少庫存，減少運營費用。這三條途徑中，正如約束理論奠基者Dr.Goldratt所說，減少庫存和減少運營費用會碰到最低減少到0的限制，而對於通過提高產銷率來取得更多利潤的可能性，則是無窮無盡的。此外，約束理論還發展出一系列工具，來幫助企業重新審視自己的各種行為和措施，看它們對於企業目標的實現產生了怎樣的有利或不利的影響。 Costed Bill of Material 依成本的材料清單 Critical Part 急需零件 Cumulative Lead Time 累計提前期 指完成某項活動的最長時間。對於任一MRP計劃物料項目來說，其累計提前期可以通過遍歷該項物料的物料清單中各條路徑來得到，即將各路徑上所有低層次項目提前期的最大累計值定義為該項目的累計提前期。也稱為合成提前期或關鍵路徑提前期。 Current Run Hour 現有運轉時間 Current Run Quantity 現有運轉數量 Cycle Counting 周期盤點 一種庫存盤點方法。庫存按計劃定期盤點，而不是一年才盤點一次。例如，某種物料的庫存達到訂貨點時，或新物料到庫時都可以進行盤點。也可以事先訂立某種一貫的盤點原則，比如對價值高並且流動快的物料多盤點;對價值低或流動慢的物料少盤點。最有效的周期盤點制度要求每個工作日清點一定數目的物料。周期盤點最主要的目的是發現那些疵點存貨(如：存在數量、質量、規格、日期等等方面的問題)，進而追究其原因，最終消除導致問題產生的根本因素。
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Date Adjust 調整日期 Date Available 有效日期 Date Changed 修改日期 Date Closed 結束日期 Date Due 截止日期 Date in Produced 生產日期 Date Inventory Adjust 庫存調整日期 Date Obsolete 作廢日期 Date Required 需求日期 Date Received 收到日期 Date Released 交付日期 Date to Pull 發貨日期 Dead Load 空負荷 Demand 需求 對指定產品或零部件的需要，這種需要可能來源於客戶訂單、預測、廠際訂貨、分庫、維修部門，也可能來自較高一層的零件或產品。 Demand Management 需求管理 指認識和管理對產品的全部需求，並確保主生產計劃反映這些需求的功能。需求管理包括：預測、訂單錄入、訂單承諾、分庫需求、非獨立需求、廠際訂單及維修件需求等。 Demonstrated Capacity 實際能力 由實際完成數據計算出的能力。實際能力的計算通常用生產的項目乘上每個項目的標準工時再加上標準的準備時間。 Dependent Demand 非獨立需求 當對一項物料的需求與對其他物料項目或最終產品的需求有關時，稱為非獨立需求。這些需求是計算出來的而不是預測的，對於具體的物料項目，有時可能既有獨立需求又有非獨立需求。 Direct-deduct Inventory Transaction Processing 直接增減庫存處理法 指一種記帳方法，當物料出庫時，減少該項物料的帳面(電腦內)庫存數;當物料入庫時，增加該項物料的帳面庫存數。帳面數據隨物料的出入庫同步更新。因此，帳面的庫存記錄就是實際庫存的反映。 Disbursement List 發料單 Dispatch List 派工單 根據調度原則按優先順序順序編製的生產訂單一覽表。利用硬拷貝或CRT顯示將派工單通知給生產車間。派工單中包括生產訂單的優先順序、物料存放地點、數量及能力需求的詳細信息，所有這些信息都是按工序排列的。派工單通常每天產生並按工作中心進行調整。也稱為調度表或工長日報表。 Distribution Resource Planning (DRP) 分銷資源計劃 是分銷需求計劃的延伸部分，涉及分銷系統中的關鍵資源(如倉儲空間、勞動力、貨幣資金、運輸工具等等)的計劃。 Drum-buffer-rope 鼓-緩衝-繩子 是在通過對資源進行計劃和控制，以實現產銷率最大化的過程中最常用的技術。瓶頸約束控制著企業的生產節拍和產出率──“鼓點”。從計劃和控制的角度來看， “鼓”反映了系統對約束資源的利用程度。為充分利用瓶頸的能力，一般要設置一定的“緩衝”，來防治生產過程中的波動。瓶頸通過“繩子”對其上游控制物料送入的環節發出指令，使物料快速、有效地通過非瓶頸環節。所以，“繩子”起的是串聯和傳遞的作用，以驅動系統的所有部分按“鼓”的節奏進行生產。
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Economic Order Quantity (EOQ) 經濟訂貨批量 是固定訂貨批量模型的一種，可以用來確定企業一次訂貨(外購或自製)的數量。當企業按照經濟訂貨批量來訂貨時，可實現訂貨成本和儲存成本之和最小化。基本公式是：
經濟訂貨批量=Squat(2*年訂貨量*平均一次訂貨準備所發生成本/每件存貨的年儲存成本)
註：Squat()函數表示開平方根。Engineering Change Effect Date 工程變更生效日期 Engineering Change Effect Work Order 工程變更生效單 Engineering Stop Date 工程停止日期 Exception Control 例外控制 Excess Material Analysis 呆滯材料分析 Expedite Code 急送代碼
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Fabrication Order 加工訂單 Fill Backorder 補足欠交 Firm Planned Order 確認的計劃訂單 指在數量和時間上已確認的計劃訂單。這種訂單不能由電腦改變，而只能由計劃員改變。這種做法有助於計劃員對物料和能力問題做出反應。此外，確認的計劃訂單還是闡明生產計劃的常規方法。 Final Assembly Lead Time 總裝提前期 Fixed Order Quantity 固定訂貨批量 一種批量訂貨方法，每次訂貨時都採用預先確定的同樣數量。 Flow Shop 流水車間 在這樣的車間里，機器和操作工通常處理標準的、連續的物流。操作工總是對每批生產任務進行同樣的操作。流水車間一般是大批量生產車間或具有連續生產佈局的車間。車間的佈局，即機器、工作台及裝配線等等的排列方法，是為便於產品流動而設計的。流程工業(如化工、石油加工、油漆等)是流水車間的典型例子。每種產品，儘管材料規格不同，整個車間總是採用同樣的流程。 Focus Forecasting 集中預測 允許用戶去模擬眾多的預測技術的效果，從而選出最有效的方案的系統。 Full Pegging 完全跟蹤 指系統自動跟蹤給定零部件的所有需求，直到最終項目(或合同號)的能力。
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Generally Accepted Manufacturing Practices 通用生產管理原則 指一整套不受具體技術影響的原則，闡明製造企業應該如何進行管理。其中包括如下要素：對數據準確性的要求，市場工作與生產環節的經常聯繫，高層領導對生產計划過程的控制，將上層計劃有效地轉換為各種詳細計劃的系統能力，等等。 Gross Requirements 毛需求
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Independent Demand 獨立需求 當對某項物料的需求與對其他物料的需求無關時，則稱這種需求為獨立需求。例如對成品或維修件的需求就是獨立需求。 In Process Inventory 在製品庫存 Input/Output Control 投入/產出控制 [[一種能力控制技術，它將工作中心的實際產出與由能力需求計劃產生並由生產部門批准的計劃產出相比較。並且監控投入，以檢查是否與計劃一致，這樣，當工作中心不能得到加工作業時，也不期望它有產出。]] Inspection ID 檢驗標識 Interplant Demand 廠際需求 物料需要發送到同一公司內其他工廠或部門，雖然不是客戶訂單，但主生產計劃通常以同樣的方式處理。 Inventory Carry Rate 庫存周轉率 Inventory Location Type 倉庫庫位類型 Inventory Turnover 庫存周轉次數 一年中存貨流動或迴圈的次數，是對為支持一定水平的銷售活動的庫存投資的度量。計算方法是用全年售出貨物成本除以平均存貨價值。 Issue Order 發送訂單 Item 物料項目 任何一種自製或採購的零部件或組裝件，如最終產品、部件、子部件、零件或原材料。 Item Record 項目記錄 即物料項目的主記錄，一般包括標識數據和描述數據以及控制參數(各種提前期、訂貨批量等等)。也可能還有庫存狀態、需求及計劃訂貨數據。項目記錄通過物料清單(或稱產品結構文件)聯繫在一起。
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Job Shop 加工車間 一種職能單位，它的工段或工作中心是圍繞著不同類型設備或工序來組織的，如鑽床、鍛壓機、車床、裝配線等。 Just-in-time (JIT) 準時制生產 指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念。它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動。只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始的各個在製品生產階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。準時制生產的主要思想有：儘可能地減少庫存;產品質量追求零缺陷;通過縮短調整準備時間、等待隊列長度，減少批量等來壓縮提前期等等。狹義上指在需要的時間把物料送達需要的地方。它的實施是每道工序都與後續的工序同步，以使庫存最少。廣義上適用於加工車間、流程生產以及重覆型生產等所有生產類型。與“短周期生產”、“無庫存生產”、“零庫存”意義類似。國內文獻有時也譯作“及時生產”。
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Kanban 看板 是個日語名詞，表示一種掛在或貼在盛裝在製品的容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的小球或信號燈、電視圖象等。看板是揭示牌，可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。看板通常是裝在透明的長方形乙烯封套中，為得是在工廠環境中保護卡片不受損壞。常用的看板有兩種：生產看板(或生產通知看板)和運送看板(或取貨看板)。生產看板指在一個工廠內，指示某工序加工製造規定數量工件所用的看板。運送看板是指後道工序的操作者按看板上所列件號，到前到工序(或協作廠)領取的看板。
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Labor Hour 人工工時 Last Shipment Date 最後運輸日期 Lead Time 提前期 完成一項活動所需要的時間。這種活動通常指物料和產品的獲得，無論是從外面購入的還是用自己的設備製造的。提前期可由下列各種時間或它們的總和組成：訂單準備時間、排隊時間、加工時間、搬運時間或運輸時間、接收和檢測時間。 Level 層 在產品結構中，每個零件都被指定一個層次代碼，標識該零部件的相對層次。通常，最終產品被指定為0層，直接組成它的部件被指定為1層，依此類推。MRP展開從0層開始，每次向下展開一層。 Line Item 單項產品 Load 負荷 在加工之前所計劃的工作量，常以工時或產品件數表示。 Load Leveling 負荷量 Load Report 負荷報告 Location Code 倉位代碼 Location Remarks 倉位備註 Location Status 倉位狀況 Lot ID 批量標識 Lot Number 批量編號 Lot Size 批量 Lot for Lot 按需訂貨 MRP的一種訂貨技術，生成的計劃訂單在數量上等於每個時間段的凈需求量。 [[Low Level Code 低位碼]]
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Machine Capacity 機器能力 Machine Loading 機器載入 對某時間段內下達的訂單，由工序計劃產生工時數，然後按工作中心進行累加。機器載入不同於能力需求計劃，它不使用來自MRP的計劃訂單，而只處理關於預計入庫量的訂單。因此，它的作業是有限的。 Make or Buy Decision 外購或自製決策 Make-to-order Product 面向訂單生產的產品 最終產品在收到客戶訂單後才能確定。為了縮短向客戶的交貨期，對於具有較長提前期的零部件要在訂單到達之前做出計劃。對於選件或其它子部件在客戶訂單到達之前已經存放在倉庫里。這種生產方式，通常也稱為按訂單裝配或訂貨生產。 Make-to-stock Product 面向庫存生產的產品 最終產品是從成品庫中直接發運的，因此在客戶訂單到達之前已經製成。也稱為備貨生產產品。 Manufacturing Cycle Time 製造周期時間 Manufacturing Resource Planning (MRP II) 製造資源計劃 對於製造企業的所有資源進行有效計劃的一種方法。MRP II包括許多相互聯繫的功能：經營規劃、生產規劃、主生產計劃、物料需求計劃、能力需求計劃以及有關能力和物料的執行支持系統。這些系統的輸出與各種財務報告集成在一起。製造資源計劃是閉環MRP的直接發展和延伸。MRP II也稱為基於網路計劃的管理系統。 Master Production Schedule (MPS) 主生產計劃 預先建立的一份計劃，由主生產計劃員負責維護。主生產計劃是驅動MRP的一整套計劃數據，它反映出企業打算生產什麼，什麼時候生產以及生產多少。主生產計劃必須考慮客戶訂單和預測、未完成訂單、可用物料的數量、現有能力、管理方針和目標等等。 Material Cost 物料成本 Material Issues and Receipts 物料發送和接收 Material Requirements Planning (MRP) 物料需求計劃 利用物料清單、庫存數據和主生產計劃計算物料需求的一套技術。物料需求計劃產生下達補充物料清單的建議，而且由於它是劃分為時間段的，當到貨日期與需求日期不同步時，MRP會建議重排未結清單。最初MRP只被看成一種比庫存訂貨點更好的庫存管理方法，現在普遍認為它是一種計劃技術，即建立和維護訂單的有效到貨日期的方法，它是閉環MRP的基礎。 MPS Book Flag MPS登陸標誌 Multiple Location 多重倉位
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Net Change MRP 凈改變式MRP 電腦處理物料需求計劃的一種方法。物料需求計劃連續保留在電腦里。當需求、未結訂單、庫存狀態或物料清單等有所改變時，則僅對受這些改變影響的零部件進行需求展開重排。 Net Requirements 凈需求 在MRP里，物料的凈需求是通過毛需求減去現有庫存量和預計入庫量計算出來的，根據凈需求、訂貨批量和提前期偏置即可構成計劃訂單。 New Location 新倉位 New Parent 新組件 New Warehouse 新倉庫 No Action Report 不活動報告
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On-hand Balance 現有庫存量 庫存記錄所顯示的實際存儲在倉庫里的物料數量。 Open Order 未結訂單 指尚未完成的生產訂單或採購訂單。 Order Entry 訂單輸入 接收客戶訂單並把客戶所需要的東西轉換為企業慣用的術語的過程，最簡單的情況是生成成品的發貨文件，較為複雜的情況是描述包括按訂單生產產品的工程要求的一系列活動。 Order Point 訂貨點 Order Policy 訂貨方針 Order Remarks 訂貨備註 Order Promising 訂貨承諾 給出發貨承諾的過程。回答諸如什麼時候可以發貨之類的問題。對於面向訂單生產的產品，訂貨承諾通常涉及到對物料和能力的檢查。
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Parent 雙親 Part 零件 Part Bills 零件清單 Part Number 零件編號 Part Lot 零件批次 Pegging 反查 在MRP中，對於某個指定的物料項目，通過反查顯示該項物料的毛需求及已分配量的來源的詳細情況。所以，反查是給出物料實際用在哪裡的信息。 Picking 領料/提貨 為製造產品從庫存中領取原材料或零部件，或者為了向客戶發貨從庫存中提取完工產品的過程。 Picking List 領料單 標識所需要的零部件或完工產品名稱及數量，作為領料或提貨依據的文件。 Planned Order 計劃訂單 當出現凈需求時，MRP即生成訂貨數量和交貨日期的建議，即計劃訂單。計劃訂單由電腦生成並且僅存放於電腦中，如果條件發生變化，下次MRP處理可能改變或刪除原來的計劃訂單。處於某一層的計劃訂單將分解成下一個低層物料的毛需求。計劃訂單與預計入庫量也是能力需求計劃的輸入，用以計算出未來時區內的能力總需求。 Post-deduct Inventory Transaction Processing 後減庫存處理法 一種庫存記帳方法。物料項目的帳面(存於電腦中)庫存量是在其父項或裝配件的活動完成之後才被減去。這種方法的缺點是帳面記錄與實際庫存經常不一致。這種方法也稱為倒沖法。 Pre-deduct Inventory Transaction Processing 前減庫存處理法 一種庫存記帳方法。物料項目的帳面(存於電腦中)庫存量在發料之前，即對其父項或裝配件產生預計入庫量之時即被減去。這種方法的缺點是帳面記錄與實際庫存經常不一致。 Price Invoice 發票價格 Price Purchase Order 採購訂單價格 Priority Planning 優先計劃 Product Control 產品控制 Production Line 產品線 Production Rate 產品率 Production Tree 產品結構樹 Production Planning 生產規劃編製 是確定企業產出整體水平的功能。其主要目的是通過提高或降低庫存或未完成訂單水平來確定可以達到管理目標的生產率，同時要努力保持生成均衡。生產規劃通常是用產品類來表述的。必須為足夠長的計劃期作出關於勞力、設備、工具、物料和資金的計劃，以便實現整體管理目標。在不同的企業中可以用不同的計量單位來表述生產規劃，諸如標準小時、噸位、工人數、台、件、貨幣單位等等。由於這個規劃影響企業的所有業務，所以，它的編製必須要有來自市場、製造、工程技術、財務、物料等方面的信息。然後，生產規劃成為編製更詳細的計劃的依據。 Projected Available Balance 預計可用庫存 預計未來可用的庫存。計算公式是：現有庫存量-需求量+預計入庫量+計劃訂貨量。 Purchase Order Tracking 採購訂單跟蹤
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Quantity Allocation 已分配量 Quantity At Location 倉位數量 Quantity Backorder 欠交數量 Quantity Completion 完成數量 Quantity Demand 需求量 Quantity Gross 毛需求量 Quantity In 進貨數量 Queue 隊列 指在生產過程中，在某一工作中心等待處理的那些作業。當隊列增大時，平均提前期及在製品庫存也將增大。 Queue Time 排隊時間 工作開始之前，作業在某一工作中心等待的時間。排隊時間是整個生產提前中的一部分，排隊時間的增加會導致生產提前期的增加。
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Regenerated MRP 重生成式MRP 在電腦里處理MRP的一種方法。它將主生產計劃依照物料清單全部重新展開，一般每周一次，以維護優先順序的有效性。此時，新需求和計劃訂單完全是重新生成的。 Rescheduling Assumption 重排假設 MRP的基本邏輯之一，它假設在短期內重排現存的未結訂單比下達和接收新訂單容易得多。因此，將所有預計入庫量全部用於覆蓋毛需求之後，才生成新的計劃訂單。 Resource Requirements Planning 資源需求計劃 見Rough-cut Capacity Planning(粗能力計劃) Rough-cut Capacity Planning 粗能力計劃 將生產規劃或主生產計劃轉換成對主要資源的能力需求的過程，包括勞動力、設備、庫存空間及供應商的能力，有時還要考慮資金能力。通常利用生產負荷圖來完成這項工作。編製粗能力需求計劃的目的在於在實施計劃之前對該計劃做出評估。有時也稱為資源需求計劃。 Routing 工藝路線 詳細描述某項目製造過程的文件。包括要進行的加工及其順序。涉及到的工作中心以及準備和加工所需的工時定額。在有些企業里，工藝路線還包括工具、操作工技術水平、檢驗及測試的需求等等。
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Safety Stock 安全庫存量 是為應付由於供需波動而發生的意外需求而設置的庫存量。 Safety Time 保險期 MRP採用的一種方法，要使物料的到達日期早於需求日期。需求日期與計劃入庫期之差即為保險期。 Scheduled Receipt 預計入庫量 在MRP中，未完成的生產訂單及未到貨的採購訂單都被認為是到貨日期的“預計入庫量”，並作為屆時可用的庫存的一部分來處理。計劃接收日期和數量一般不會被電腦自動改變。而且不對預計入庫量展開，因為根據MRP的邏輯，已假定製造這些項目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到達了車間的。 Scrap Factor 殘料率 MRP使用的一個百分數。考慮到生產過程中某項物料的預期損失，而增加該項物料的毛需求。也稱為廢品繫數。 Send Part 發送零件 Service Parts 維修件 用於維修產品的零件。 Ship Date 發貨零件 Ship Address 發貨地址 Ship Contact 發貨單聯繫人 Ship Order 發貨單 Shop Calendar 工廠日曆 Shop Floor Control 車間作業管理 利用來自車間的數據及其它數據處理文件，維護和傳送生產訂單及工作中心各種狀態信息的系統。車間作業管理的子功能有：安排各項生產訂單的先後順序;維護在製品的數量信息;傳遞生產訂單狀態信息;為能力控制提供實際投入和產出數據;為庫存和財務核算提供按地點及生產訂單分類的在製品數量信息;衡量勞動力和機器設備的有效性、利用率和生產率、 Shrinkage Factor 損耗繫數 用於物料需求計劃中的一個百分數，用來彌補生產過程中預計的物料損耗。通過增加毛需求量或減少計劃訂單和未結訂單的預期完工產品數量來實現。這個損耗繫數與廢品繫數不同，前者影響到所用的全部物料項目，而後者只關係到某一項物料。 Standard Product Cost 標準產品成本 Standard Set Up Hour 標準機器設置工時 Standard Unit Run Hour 標準單位運轉工時 Standard Wage Rate 標準工資率 Status Code 狀況代碼 Stores Control 庫存控制 Suggested Work Order 建議工作單
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Theory of Constraints (TOC) 約束理論 見Constraints Management(約束管理) Time Bucket 時間段 數據彙總的天數。在MRP中以周為時間段則按周彙總所有計劃數據。一般認為，以周為時間段運行MRP是最有效的(至少從近期和中期來看是如此)。 Time Fence 時界 指明操作過程中各種約束條件或改變將會發生的時間界限。例如，對於主生產計劃的改變在提前期之後進行則是容易的，而在累計提前期之後進行則是困難的。為此設定一個時界來限制這種改變。MRO系統所用的時界有計劃時界和需求時界。
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Vendor Scheduler 採購計劃員 主要工作是與供應商打交道、負責確定什麼時候需要採購什麼物料的人員。採購計劃員直接與MRP和供應商接觸，他們制定物料採購計劃，交給供應商並追蹤其表現，解決實際問題等等。和採購員一樣，採購計劃員通常是按商品組織起來的。有了採購計劃員，就可以使採購員從天天接單、發單的工作中解脫出來，去從事降低成本、談判、選擇供應商和貨源等更有意義的工作。 Vendor Scheduling 採購計劃法 是一種採購方法。它提供給供應商一份採購計劃而不是一份份的訂單。通常，採購計劃系統包括與每個供應商的合同、按周表述的對每個供應商未來一段時間的採購計劃以及採購計劃員。使用這種方法，定期向供應商提供有效的交貨日期是至關重 要的，所以這是一個正規的優先順序系統。
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Work Center 工作中心 能夠完成相類似的加工操作的一組機器設備或人員，能夠被能力需求計劃作為一個單元來考慮。 Work Center Capacity 工作中心能力 Work in Process 在製品 指生產過程中各個階段上的產物，包括已下達進行粗加工的原材料和加工完畢、等待最後檢測和驗收，以便作為成品入庫或發運給客戶的產品。許多財務系統將半成品和部件也包括在這個範疇里。 Work Order 工作令 Work Scheduling 工作進度安排 Work Order Tracking 工作令跟蹤
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Zero Inventories 零庫存 美國生產和庫存控制協會(APICS，American Production & Inventory Control Society)採用的一個術語，其意義類似於準時制生產。
很好，學習中