ERP术语英汉对照

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ERP术语英汉对照

ABC Classification	ABC分类法	对于库存的所有物料，按照全年货币价值从大到小排序，然后划分为三大类，分别称为A类、B类和C类。A类物料价值最高，受到高度重视，处于中间的B类物料受重视程度稍差，而C类物料价值低，仅进行例行控制管理。ABC分类法的原则是通过放松对低值物料的控制管理而节省精力，从而可以把高值物料的库存管理做得更好。
Abnormal Demand	反常需求
Action Message	措施信息	MRPII系统的一类输出信息，说明为纠正现存问题或潜在问题需要采取的措施及措施类型。例如，“下达订单”、“重新排产”、“取消”等。
Action-report-flag	活动报告标志
Activity-based Costing (ABC)	基于活动的成本核算	进行成本核算时，对已完成的活动所发生的成本，先进行累计，再把总成本按照产品种类、顾客群、目标市场或者项目课题进行分摊。这一核算系统所应用的成本核算基础，较之把总成本分摊到直接人工和机器工时的方法，更加贴近实际情况。也称为吸收式成本核算(AbsorptionCosting)。
Actual Capacity	实际能力
Actual Costs	实际成本
Adjust-on-hand	调整现有库存量
Allocation	已分配量	在MRP II系统中，已分配物料是指已向库房发出提货单，但尚未由库房发货的物料。已分配量是尚未兑现的库存需求。
Alternative Routine	替代工序
Anticipated Delay Report	拖期预报	一种由生产和采购部门向物料计划部门发出的报告，说明哪些生产任务或采购合同不能按期完成、原因何在以及何时可以完成。拖期预报是闭环MRP系统的基本组成部分。除了特别大的公司以外，拖期预报一般由人工编制。
Assembly	装配
Assembly Order	装配订单
Assembly Parts List	装配零件表
Automatic Rescheduling	计划自动重排	允许计算机系统当它发现交货日期和需用日期失效时，自动改变预计入库量的交货日期。一般不推荐这种方法。
Available Material	可用材料
Available Inventory	可达到库存
Available Stock	达到库存
Available Work	可利用工时
Available-to-promise	可签约量	公司库存量或计划生产量中尚未签约的部分。这种数字通常可由主生产计划计算出来，并作为签订销合同的依据而不断调整。
Average Inventory	平均库存

Backflush	倒冲法	根据已生产的装配件产量，通过展开物料清单，将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。
Backlog	未完成订单	所有已收到但尚未发货的客户订单。也称为未结订单。
Back Scheduling	倒序计划	计算开工日期及完工日期的一种方法。生产计划的计算由合同的交货日期开始，进行倒序计算，以便确定每道工序的完工日期。
Back Order	欠交订单
Balance-on-hand Inventory	现有库存余额
Batch Number	批号
Batch Production	批量生产
Benchmarking	标杆瞄准	指企业将自己的产品、服务、成本和经营实践，与那些相应方面表现最优秀、最卓有成效的企业(并不局限于同一行业)相比较，以改进本企业经营业绩和业务表现的这样一个不间断的精益求精的过程。
Bill of Labor	工时清单
Bill of Lading	提货单
Bill of Material	物料清单	构成父项装配件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包括装配所需的各子项的数量。物料清单和主生产计划一起作用，来安排仓库的发料、车间的生产和待采购件的种类和数量。可以用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。
Branch Warehouse	分库
Business Plan	经营规划	包括预计收入、成本和利润，通常还有预算和计划的资产负债表及现金流量表(资金来源和资金运用)的文件。通常仅用货币单位表述。尽管经营规划和生产规划以不同的术语来表述，但二者应该是一致的。
Buyer	采购员

Capacity Management	能力管理	指企业管理活动中，为更好地执行所有的生产进度安排，建立生产能力的限额或水平并对其进行度量、监控及调整的职能。具体如生产计划、主生产计划、物料需求计划和派工单等等。能力管理体现在资源计划、粗能力计划、能力需求计划和投入/产出控制等四个层次。
Capacity Requirements Planning (CRP)	能力需求计划	确定为完成生产任务具体需要多少劳力和机器资源的过程。在MRP系统中，已下达的车间订单和计划订单是能力需求计划的输入。能力需求计划将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。有时会出现这样的情况，粗能力计划分析认为企业的现有生产能力足以完成主生产计划，而能力需求计划经过更细致的分析，得出在某些时段生产能力不足的结论。
Carrying Cost	保管费
Carrying Cost Rate	保管费率
Cellular Manufacturing	单元式制造	指在一条生产线或一个机器设备单元内，由本生产线或生产单元的操作工生产多种产品或零部件的生产制造过程。
Change Lot Date	修改批量日期
Change Structure	修改产品结构
Change Route	修改工序
Check Point	检查点
Closed Loop MRP	闭环物料需求计划	围绕物料物料需求计划而建立的系统，包括生产规划、主生产计划和能力需求计划与其他计划功能。进一步地，当计划阶段完成并且作为实际可行的计划被接收以后，执行阶段随之开始。这包括投入/产出控制、车间作业管理、派工单以及来自车间及供应商的拖期预报。“闭环”一词所指的，不仅包括整个系统的这些组成部分，并且还包括来自执行部分的反馈信息，目的在于使计划在任何时候都保持有效。
Common Route ID	通用工序标识
Computer-integrated Manufacturing (CIM)	计算机集成制造	利用计算机系统和管理哲学，将整个生产制造组织集成为一体，以提高组织运作效率。也指应用一台计算机，把原先相互独立的不同计算机系统联通成为一个内部一致、高度集成的整体。例如，计算机集成制造技术可以实现预算规划、CAD/CAM、流程控制、成组技术系统、MRP II以及财务报告系统的相互沟通。
Configuration Code	配置代码
Constraints Management/Theory of Constraints(TOC)	约束管理/约束理论	简单的讲，约束理论是关于企业应作哪些变化以及如何最好地实现这些变化的理论。具体一些，约束理论是这样一套管理原则──帮助企业找出目标实现过程中存在的障碍，并实施必要的改变来消除这些障碍。约束理论认为，对于任何一个系统来说，如果它的投入/产出过程可以按环节或者阶段进行划分，而且一个环节的产出依赖于前面一个或多个环节的产出的话，那么，这个系统最终的产出将受到系统内生产率最低的环节的限制。换言之，任何一个链条的牢固程度取决与它最薄弱的环节。在论及生产制造企业时，约束理论认为企业的目标就是取得更多的利润。为实现这一目标，可以有三条途径：增加产销率，减少库存，减少运营费用。这三条途径中，正如约束理论奠基者Dr.Goldratt所说，减少库存和减少运营费用会碰到最低减少到0的限制，而对于通过提高产销率来取得更多利润的可能性，则是无穷无尽的。此外，约束理论还发展出一系列工具，来帮助企业重新审视自己的各种行为和措施，看它们对于企业目标的实现产生了怎样的有利或不利的影响。
Costed Bill of Material	依成本的材料清单
Critical Part	急需零件
Cumulative Lead Time	累计提前期	指完成某项活动的最长时间。对于任一MRP计划物料项目来说，其累计提前期可以通过遍历该项物料的物料清单中各条路径来得到，即将各路径上所有低层次项目提前期的最大累计值定义为该项目的累计提前期。也称为合成提前期或关键路径提前期。
Current Run Hour	现有运转时间
Current Run Quantity	现有运转数量
Cycle Counting	周期盘点	一种库存盘点方法。库存按计划定期盘点，而不是一年才盘点一次。例如，某种物料的库存达到订货点时，或新物料到库时都可以进行盘点。也可以事先订立某种一贯的盘点原则，比如对价值高并且流动快的物料多盘点;对价值低或流动慢的物料少盘点。最有效的周期盘点制度要求每个工作日清点一定数目的物料。周期盘点最主要的目的是发现那些疵点存货(如：存在数量、质量、规格、日期等等方面的问题)，进而追究其原因，最终消除导致问题产生的根本因素。

Date Adjust	调整日期
Date Available	有效日期
Date Changed	修改日期
Date Closed	结束日期
Date Due	截止日期
Date in Produced	生产日期
Date Inventory Adjust	库存调整日期
Date Obsolete	作废日期
Date Required	需求日期
Date Received	收到日期
Date Released	交付日期
Date to Pull	发货日期
Dead Load	空负荷
Demand	需求	对指定产品或零部件的需要，这种需要可能来源于客户订单、预测、厂际订货、分库、维修部门，也可能来自较高一层的零件或产品。
Demand Management	需求管理	指认识和管理对产品的全部需求，并确保主生产计划反映这些需求的功能。需求管理包括：预测、订单录入、订单承诺、分库需求、非独立需求、厂际订单及维修件需求等。
Demonstrated Capacity	实际能力	由实际完成数据计算出的能力。实际能力的计算通常用生产的项目乘上每个项目的标准工时再加上标准的准备时间。
Dependent Demand	非独立需求	当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
Direct-deduct Inventory Transaction Processing	直接增减库存处理法	指一种记帐方法，当物料出库时，减少该项物料的帐面(计算机内)库存数;当物料入库时，增加该项物料的帐面库存数。帐面数据随物料的出入库同步更新。因此，帐面的库存记录就是实际库存的反映。
Disbursement List	发料单
Dispatch List	派工单	根据调度原则按优先级顺序编制的生产订单一览表。利用硬拷贝或CRT显示将派工单通知给生产车间。派工单中包括生产订单的优先级、物料存放地点、数量及能力需求的详细信息，所有这些信息都是按工序排列的。派工单通常每天产生并按工作中心进行调整。也称为调度表或工长日报表。
Distribution Resource Planning (DRP)	分销资源计划	是分销需求计划的延伸部分，涉及分销系统中的关键资源(如仓储空间、劳动力、货币资金、运输工具等等)的计划。
Drum-buffer-rope	鼓-缓冲-绳子	是在通过对资源进行计划和控制，以实现产销率最大化的过程中最常用的技术。瓶颈约束控制着企业的生产节拍和产出率──“鼓点”。从计划和控制的角度来看， “鼓”反映了系统对约束资源的利用程度。为充分利用瓶颈的能力，一般要设置一定的“缓冲”，来防治生产过程中的波动。瓶颈通过“绳子”对其上游控制物料送入的环节发出指令，使物料快速、有效地通过非瓶颈环节。所以，“绳子”起的是串联和传递的作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。

Economic Order Quantity (EOQ)	经济订货批量	是固定订货批量模型的一种，可以用来确定企业一次订货(外购或自制)的数量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。基本公式是： 经济订货批量=Squat(2*年订货量*平均一次订货准备所发生成本/每件存货的年储存成本) 注：Squat()函数表示开平方根。
Engineering Change Effect Date	工程变更生效日期
Engineering Change Effect Work Order	工程变更生效单
Engineering Stop Date	工程停止日期
Exception Control	例外控制
Excess Material Analysis	呆滞材料分析
Expedite Code	急送代码

Fabrication Order	加工订单
Fill Backorder	补足欠交
Firm Planned Order	确认的计划订单	指在数量和时间上已确认的计划订单。这种订单不能由计算机改变，而只能由计划员改变。这种做法有助于计划员对物料和能力问题做出反应。此外，确认的计划订单还是阐明生产计划的常规方法。
Final Assembly Lead Time	总装提前期
Fixed Order Quantity	固定订货批量	一种批量订货方法，每次订货时都采用预先确定的同样数量。
Flow Shop	流水车间	在这样的车间里，机器和操作工通常处理标准的、连续的物流。操作工总是对每批生产任务进行同样的操作。流水车间一般是大批量生产车间或具有连续生产布局的车间。车间的布局，即机器、工作台及装配线等等的排列方法，是为便于产品流动而设计的。流程工业(如化工、石油加工、油漆等)是流水车间的典型例子。每种产品，尽管材料规格不同，整个车间总是采用同样的流程。
Focus Forecasting	集中预测	允许用户去模拟众多的预测技术的效果，从而选出最有效的方案的系统。
Full Pegging	完全跟踪	指系统自动跟踪给定零部件的所有需求，直到最终项目(或合同号)的能力。

Generally Accepted Manufacturing Practices	通用生产管理原则	指一整套不受具体技术影响的原则，阐明制造企业应该如何进行管理。其中包括如下要素：对数据准确性的要求，市场工作与生产环节的经常联系，高层领导对生产计划过程的控制，将上层计划有效地转换为各种详细计划的系统能力，等等。
Gross Requirements	毛需求

Independent Demand	独立需求	当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。例如对成品或维修件的需求就是独立需求。
In Process Inventory	在制品库存
Input/Output Control	投入/产出控制	[[一种能力控制技术，它将工作中心的实际产出与由能力需求计划产生并由生产部门批准的计划产出相比较。并且监控投入，以检查是否与计划一致，这样，当工作中心不能得到加工作业时，也不期望它有产出。]]
Inspection ID	检验标识
Interplant Demand	厂际需求	物料需要发送到同一公司内其他工厂或部门，虽然不是客户订单，但主生产计划通常以同样的方式处理。
Inventory Carry Rate	库存周转率
Inventory Location Type	仓库库位类型
Inventory Turnover	库存周转次数	一年中存货流动或循环的次数，是对为支持一定水平的销售活动的库存投资的度量。计算方法是用全年售出货物成本除以平均存货价值。
Issue Order	发送订单
Item	物料项目	任何一种自制或采购的零部件或组装件，如最终产品、部件、子部件、零件或原材料。
Item Record	项目记录	即物料项目的主记录，一般包括标识数据和描述数据以及控制参数(各种提前期、订货批量等等)。也可能还有库存状态、需求及计划订货数据。项目记录通过物料清单(或称产品结构文件)联系在一起。

Job Shop	加工车间	一种职能单位，它的工段或工作中心是围绕着不同类型设备或工序来组织的，如钻床、锻压机、车床、装配线等。
Just-in-time (JIT)	准时制生产	指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念。它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动。只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始的各个在制品生产阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。准时制生产的主要思想有：尽可能地减少库存;产品质量追求零缺陷;通过缩短调整准备时间、等待队列长度，减少批量等来压缩提前期等等。狭义上指在需要的时间把物料送达需要的地方。它的实施是每道工序都与后续的工序同步，以使库存最少。广义上适用于加工车间、流程生产以及重复型生产等所有生产类型。与“短周期生产”、“无库存生产”、“零库存”意义类似。国内文献有时也译作“及时生产”。

Kanban

看板

是个日语名词，表示一种挂在或贴在盛装在制品的容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的小球或信号灯、电视图象等。看板是揭示牌，可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。看板通常是装在透明的长方形乙烯封套中，为得是在工厂环境中保护卡片不受损坏。常用的看板有两种：生产看板(或生产通知看板)和运送看板(或取货看板)。生产看板指在一个工厂内，指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板。运送看板是指后道工序的操作者按看板上所列件号，到前到工序(或协作厂)领取的看板。

Labor Hour	人工工时
Last Shipment Date	最后运输日期
Lead Time	提前期	完成一项活动所需要的时间。这种活动通常指物料和产品的获得，无论是从外面购入的还是用自己的设备制造的。提前期可由下列各种时间或它们的总和组成：订单准备时间、排队时间、加工时间、搬运时间或运输时间、接收和检测时间。
Level	层	在产品结构中，每个零件都被指定一个层次代码，标识该零部件的相对层次。通常，最终产品被指定为0层，直接组成它的部件被指定为1层，依此类推。MRP展开从0层开始，每次向下展开一层。
Line Item	单项产品
Load	负荷	在加工之前所计划的工作量，常以工时或产品件数表示。
Load Leveling	负荷量
Load Report	负荷报告
Location Code	仓位代码
Location Remarks	仓位备注
Location Status	仓位状况
Lot ID	批量标识
Lot Number	批量编号
Lot Size	批量
Lot for Lot	按需订货	MRP的一种订货技术，生成的计划订单在数量上等于每个时间段的净需求量。
[[Low Level Code	低位码]]

Machine Capacity	机器能力
Machine Loading	机器加载	对某时间段内下达的订单，由工序计划产生工时数，然后按工作中心进行累加。机器加载不同于能力需求计划，它不使用来自MRP的计划订单，而只处理关于预计入库量的订单。因此，它的作业是有限的。
Make or Buy Decision	外购或自制决策
Make-to-order Product	面向订单生产的产品	最终产品在收到客户订单后才能确定。为了缩短向客户的交货期，对于具有较长提前期的零部件要在订单到达之前做出计划。对于选件或其它子部件在客户订单到达之前已经存放在仓库里。这种生产方式，通常也称为按订单装配或订货生产。
Make-to-stock Product	面向库存生产的产品	最终产品是从成品库中直接发运的，因此在客户订单到达之前已经制成。也称为备货生产产品。
Manufacturing Cycle Time	制造周期时间
Manufacturing Resource Planning (MRP II)	制造资源计划	对于制造企业的所有资源进行有效计划的一种方法。MRP II包括许多相互联系的功能：经营规划、生产规划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划以及有关能力和物料的执行支持系统。这些系统的输出与各种财务报告集成在一起。制造资源计划是闭环MRP的直接发展和延伸。MRP II也称为基于网络计划的管理系统。
Master Production Schedule (MPS)	主生产计划	预先建立的一份计划，由主生产计划员负责维护。主生产计划是驱动MRP的一整套计划数据，它反映出企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。
Material Cost	物料成本
Material Issues and Receipts	物料发送和接收
Material Requirements Planning (MRP)	物料需求计划	利用物料清单、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术。物料需求计划产生下达补充物料清单的建议，而且由于它是划分为时间段的，当到货日期与需求日期不同步时，MRP会建议重排未结清单。最初MRP只被看成一种比库存订货点更好的库存管理方法，现在普遍认为它是一种计划技术，即建立和维护订单的有效到货日期的方法，它是闭环MRP的基础。
MPS Book Flag	MPS登陆标志
Multiple Location	多重仓位

Net Change MRP	净改变式MRP	计算机处理物料需求计划的一种方法。物料需求计划连续保留在计算机里。当需求、未结订单、库存状态或物料清单等有所改变时，则仅对受这些改变影响的零部件进行需求展开重排。
Net Requirements	净需求	在MRP里，物料的净需求是通过毛需求减去现有库存量和预计入库量计算出来的，根据净需求、订货批量和提前期偏置即可构成计划订单。
New Location	新仓位
New Parent	新组件
New Warehouse	新仓库
No Action Report	不活动报告

On-hand Balance	现有库存量	库存记录所显示的实际存储在仓库里的物料数量。
Open Order	未结订单	指尚未完成的生产订单或采购订单。
Order Entry	订单输入	接收客户订单并把客户所需要的东西转换为企业惯用的术语的过程，最简单的情况是生成成品的发货文件，较为复杂的情况是描述包括按订单生产产品的工程要求的一系列活动。
Order Point	订货点
Order Policy	订货方针
Order Remarks	订货备注
Order Promising	订货承诺	给出发货承诺的过程。回答诸如什么时候可以发货之类的问题。对于面向订单生产的产品，订货承诺通常涉及到对物料和能力的检查。

Parent	双亲
Part	零件
Part Bills	零件清单
Part Number	零件编号
Part Lot	零件批次
Pegging	反查	在MRP中，对于某个指定的物料项目，通过反查显示该项物料的毛需求及已分配量的来源的详细情况。所以，反查是给出物料实际用在哪里的信息。
Picking	领料/提货	为制造产品从库存中领取原材料或零部件，或者为了向客户发货从库存中提取完工产品的过程。
Picking List	领料单	标识所需要的零部件或完工产品名称及数量，作为领料或提货依据的文件。
Planned Order	计划订单	当出现净需求时，MRP即生成订货数量和交货日期的建议，即计划订单。计划订单由计算机生成并且仅存放于计算机中，如果条件发生变化，下次MRP处理可能改变或删除原来的计划订单。处于某一层的计划订单将分解成下一个低层物料的毛需求。计划订单与预计入库量也是能力需求计划的输入，用以计算出未来时区内的能力总需求。
Post-deduct Inventory Transaction Processing	后减库存处理法	一种库存记帐方法。物料项目的帐面(存于计算机中)库存量是在其父项或装配件的活动完成之后才被减去。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存经常不一致。这种方法也称为倒冲法。
Pre-deduct Inventory Transaction Processing	前减库存处理法	一种库存记帐方法。物料项目的帐面(存于计算机中)库存量在发料之前，即对其父项或装配件产生预计入库量之时即被减去。这种方法的缺点是帐面记录与实际库存经常不一致。
Price Invoice	发票价格
Price Purchase Order	采购订单价格
Priority Planning	优先计划
Product Control	产品控制
Production Line	产品线
Production Rate	产品率
Production Tree	产品结构树
Production Planning	生产规划编制	是确定企业产出整体水平的功能。其主要目的是通过提高或降低库存或未完成订单水平来确定可以达到管理目标的生产率，同时要努力保持生成均衡。生产规划通常是用产品类来表述的。必须为足够长的计划期作出关于劳力、设备、工具、物料和资金的计划，以便实现整体管理目标。在不同的企业中可以用不同的计量单位来表述生产规划，诸如标准小时、吨位、工人数、台、件、货币单位等等。由于这个规划影响企业的所有业务，所以，它的编制必须要有来自市场、制造、工程技术、财务、物料等方面的信息。然后，生产规划成为编制更详细的计划的依据。
Projected Available Balance	预计可用库存	预计未来可用的库存。计算公式是：现有库存量-需求量+预计入库量+计划订货量。
Purchase Order Tracking	采购订单跟踪

Quantity Allocation	已分配量
Quantity At Location	仓位数量
Quantity Backorder	欠交数量
Quantity Completion	完成数量
Quantity Demand	需求量
Quantity Gross	毛需求量
Quantity In	进货数量
Queue	队列	指在生产过程中，在某一工作中心等待处理的那些作业。当队列增大时，平均提前期及在制品库存也将增大。
Queue Time	排队时间	工作开始之前，作业在某一工作中心等待的时间。排队时间是整个生产提前中的一部分，排队时间的增加会导致生产提前期的增加。

Regenerated MRP	重生成式MRP	在计算机里处理MRP的一种方法。它将主生产计划依照物料清单全部重新展开，一般每周一次，以维护优先级的有效性。此时，新需求和计划订单完全是重新生成的。
Rescheduling Assumption	重排假设	MRP的基本逻辑之一，它假设在短期内重排现存的未结订单比下达和接收新订单容易得多。因此，将所有预计入库量全部用于覆盖毛需求之后，才生成新的计划订单。
Resource Requirements Planning	资源需求计划	见Rough-cut Capacity Planning(粗能力计划)
Rough-cut Capacity Planning	粗能力计划	将生产规划或主生产计划转换成对主要资源的能力需求的过程，包括劳动力、设备、库存空间及供应商的能力，有时还要考虑资金能力。通常利用生产负荷图来完成这项工作。编制粗能力需求计划的目的在于在实施计划之前对该计划做出评估。有时也称为资源需求计划。
Routing	工艺路线	详细描述某项目制造过程的文件。包括要进行的加工及其顺序。涉及到的工作中心以及准备和加工所需的工时定额。在有些企业里，工艺路线还包括工具、操作工技术水平、检验及测试的需求等等。

Safety Stock	安全库存量	是为应付由于供需波动而发生的意外需求而设置的库存量。
Safety Time	保险期	MRP采用的一种方法，要使物料的到达日期早于需求日期。需求日期与计划入库期之差即为保险期。
Scheduled Receipt	预计入库量	在MRP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。计划接收日期和数量一般不会被计算机自动改变。而且不对预计入库量展开，因为根据MRP的逻辑，已假定制造这些项目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到达了车间的。
Scrap Factor	残料率	MRP使用的一个百分数。考虑到生产过程中某项物料的预期损失，而增加该项物料的毛需求。也称为废品系数。
Send Part	发送零件
Service Parts	维修件	用于维修产品的零件。
Ship Date	发货零件
Ship Address	发货地址
Ship Contact	发货单联系人
Ship Order	发货单
Shop Calendar	工厂日历
Shop Floor Control	车间作业管理	利用来自车间的数据及其它数据处理文件，维护和传送生产订单及工作中心各种状态信息的系统。车间作业管理的子功能有：安排各项生产订单的先后顺序;维护在制品的数量信息;传递生产订单状态信息;为能力控制提供实际投入和产出数据;为库存和财务核算提供按地点及生产订单分类的在制品数量信息;衡量劳动力和机器设备的有效性、利用率和生产率、
Shrinkage Factor	损耗系数	用于物料需求计划中的一个百分数，用来弥补生产过程中预计的物料损耗。通过增加毛需求量或减少计划订单和未结订单的预期完工产品数量来实现。这个损耗系数与废品系数不同，前者影响到所用的全部物料项目，而后者只关系到某一项物料。
Standard Product Cost	标准产品成本
Standard Set Up Hour	标准机器设置工时
Standard Unit Run Hour	标准单位运转工时
Standard Wage Rate	标准工资率
Status Code	状况代码
Stores Control	库存控制
Suggested Work Order	建议工作单

Theory of Constraints (TOC)	约束理论	见Constraints Management(约束管理)
Time Bucket	时间段	数据汇总的天数。在MRP中以周为时间段则按周汇总所有计划数据。一般认为，以周为时间段运行MRP是最有效的(至少从近期和中期来看是如此)。
Time Fence	时界	指明操作过程中各种约束条件或改变将会发生的时间界限。例如，对于主生产计划的改变在提前期之后进行则是容易的，而在累计提前期之后进行则是困难的。为此设定一个时界来限制这种改变。MRO系统所用的时界有计划时界和需求时界。

Unit Cost

单位成本

Vendor Scheduler	采购计划员	主要工作是与供应商打交道、负责确定什么时候需要采购什么物料的人员。采购计划员直接与MRP和供应商接触，他们制定物料采购计划，交给供应商并追踪其表现，解决实际问题等等。和采购员一样，采购计划员通常是按商品组织起来的。有了采购计划员，就可以使采购员从天天接单、发单的工作中解脱出来，去从事降低成本、谈判、选择供应商和货源等更有意义的工作。
Vendor Scheduling	采购计划法	是一种采购方法。它提供给供应商一份采购计划而不是一份份的订单。通常，采购计划系统包括与每个供应商的合同、按周表述的对每个供应商未来一段时间的采购计划以及采购计划员。使用这种方法，定期向供应商提供有效的交货日期是至关重 要的，所以这是一个正规的优先级系统。

Work Center	工作中心	能够完成相类似的加工操作的一组机器设备或人员，能够被能力需求计划作为一个单元来考虑。
Work Center Capacity	工作中心能力
Work in Process	在制品	指生产过程中各个阶段上的产物，包括已下达进行粗加工的原材料和加工完毕、等待最后检测和验收，以便作为成品入库或发运给客户的产品。许多财务系统将半成品和部件也包括在这个范畴里。
Work Order	工作令
Work Scheduling	工作进度安排
Work Order Tracking	工作令跟踪

Zero Inventories

零库存

美国生产和库存控制协会(APICS，American Production & Inventory Control Society)采用的一个术语，其意义类似于准时制生产。