HACCP體系

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　　國家標準GB/T15091-1994《食品工業基本術語》對其規定的定義是:

　　生產(加工)安全食品的一種控制手段;對原料、關鍵生產工序及影響產品安全的人為因素進行分析,確定加工過程中的關鍵環節,建立、完善監控程式和監控標準,採取規範的糾正措施。

　　國際標準CAC/RCP-1"食品衛生通則1997修訂3版"對HACCP的定義是：

　　鑒別、評價和控制對食品安全至關重要的危害的一種體系。

　　較為常見的定義解釋為:

　　HACCP 是對可能發生在食品加工環節中的危害進行評估，進而採取控制的一種預防性的食品安全控制體系。有別於傳統的質量控制方法； HACCP是對原料、各生產工序中影響產品安全的各種因素進行分析，確定加工過程中的關鍵環節，建立並完善監控程式和監控標準，採取有效的糾正措施，將危害預防、消除或降低到消費者可接受水平，以確保食品加工者能為消費者提供更安全的食品。

　　HACCP表示危害分析的臨界控制點。確保食品在消費的生產、加工、製造、準備和食用等過程中的安全，在危害識別、評價和控制方面是一種科學、合理和系統的方法。但不代表健康方面一種不可接受的威脅。識別食品生產過程中可能發生的環節並採取適當的控制措施防止危害的發生。通過對加工過程的每一步進行監視和控制，從而降低危害發生的概率。

　　近30年來，HACCP已經成為國際上共同認可和接受的食品安全保證體系，主要是對食品中微生物、化學和物理危害的安全進行控制。近年來政府及消費者對食品安全性的普遍關註和食品傳染病的持續發生是HACCP體系得到廣泛應用動力。HACCP發展大致分為兩個階段。

　　1.創立階段

　　HACCP系統是20世紀60年代由美國Pillsbury公司H.Bauman博士等與宇航局和美國陸軍Natick研究所共同開發的，主要用於航天食品中。1971年在美國第一次國家食品保護會議上提出了HACCP原理，立即被食品藥物管理局(FDA)接受，並決定在低酸罐頭食品的GMP中採用。 FDA於1974年公佈了將HCCP原理引入低酸罐頭食品的GMP。1985年美國科學院(NAS)就食品法規中HACCP有效性發表了評價結果。隨後由美國農業部食品安全檢驗署(FSIS)、美國陸軍Natick研究所、食品藥物管理局(FDA)、美國海洋漁業局(NMFS)四家政府機關及大學和民間機構的專家組成的美國食品微生物學基準咨詢委員會(NACMCF)於1992年採納了食品生產的HACCP七原則。1993年FAO/WHO食品法典委員會批准了《HACCP體系應用準則》，1997年頒發了新版法典指南《HACCP體系及其應用準則》，該指南已被廣泛地接受並得到了國際上普遍的採納， HACCP概念已被認可為世界範圍內生產安全食品準則。

　　2.應用階段

　　近年來HACCP體系已在世界各國得到了廣泛的應用和發展。聯合國糧農組織(FAO)和世界衛生組織(WHO)在80年代後期就大力推薦，至今不懈。1993年6月食品法典委員會(FAO/WHO CAC)考慮修改《食品衛生的一般性原則》，把HACCP納入該原則內。1994北美和西南太平洋食品法典協調委員會強調了加快HACCP發展的必要性，將其作為食品法典在GATT/WTO SPS和TBT(貿易技術壁壘)應用協議框架下取得成功的關鍵。FAO/WHO CAC積極倡導各國食品工業界實施食品安全的 HACCP體系。根據世界貿易組織(WTO)協議，FAO/WHO食品法典委員會制定的法典規範或準則被視為衡量各國食品是否符合衛生、安全要求的尺度。另外有關食品衛生的歐共體理事會指令93/43/EEC要求食品工廠建立HACCP體系以確保食品安全的要求。在美國，FDA在1995年12月頒佈了強制性水產品HACCP法規，又宣佈自1997年12月18日起所有對美出口的水產品企業都必須建立HACCP體系，否則其產品不得進入美國市場。FDA鼓勵並最終要求所有食品工廠都實行HACCP體系。另一方面，加拿大、澳大利亞、英國、日本等國也都在推廣和採納HACCP體系，並分別頒發了相應的法規，針對不同種類的食品分別提出了HACCP模式。

　　目前HACCP推廣應用較好的國家有：加拿大、泰國、越南、印度、澳大利亞、紐西蘭、冰島、丹麥、巴西等國，這些國家大部分是強制性推行採用HACCP。開展HACCP體系的領域包括：飲用牛乳、奶油、發酵乳、乳酸菌飲料、乳酪、冰淇淋、生麵條類、豆腐、魚肉火腿、炸肉、蛋製品、沙拉類、脫水菜、調味品、蛋黃醬、盒飯、凍蝦、罐頭、牛肉食品、糕點類、清涼飲料、臘腸、機械分割肉、鹽乾肉、凍蔬菜、蜂蜜、高酸食品、肉禽類、水果汁、蔬菜汁、動物飼料等。

　　傳統質量控制方法的不足

　　檢驗時發現食品的缺陷，並不能完全正確說明食品的質量，其準確度較低。為了確認食品安全性而採取檢驗措施消耗了大量的檢驗成本；

　　傳統的檢驗方法是事後解決型

　　對生產出的食品採取抽樣檢驗來反映食品質量是不全面的，事實上，食品質量的缺陷已經形成了。

　　消費者對食品質量和衛生的關註

　　社會的進步，工業的發展，新工藝的採用，給食品帶來了許多不安全的因素，為了保護自身的健康，消費者提出了更為嚴格的要求。

　　傳統的食品安全控制流程一般建立在“集中”視察、最終產品的測試等方面，通過“望、聞、切”的方法去尋找潛在的危害，而不是採取預防的方式，因此存在一定的局限性，舉例來說，在規定的時間內完成食品加工工作、靠直覺去預測潛在的食品安全問題、在最終產品的檢驗方面代價高昂，為獲得有意義的、有代表性的信息，在搜集和分析足夠的樣品方面存在較大難度。

　　而在HACCP管理體系原則指導下，食品安全被融入到設計的過程中，而不是傳統意義上的最終產品檢測。因而，HACCP體系能提供一種能起到預防作用的體系，並且更能經濟地保障食品的安全。部分國家的HACCP實踐表明實施HACCP體系能更有效地預防食品污染。例如，美國食品藥品管理局的統計數據表明，在水產加工企業中，實施HACCP體系的企業比沒實施的企業食品污染的概率降低了20%到60%。

　　HACCP是對食品加工、運輸以至銷售整個過程中的各種危害進行分析和控制，從而保證食品達到安全水平。它是一個系統的、連續性的食品衛生預防和控制方法。以HACCP為基礎的食品安全體系，是以HACCP的七個遠離為基礎的。HACCP理論是在不斷發展和完善的。1999年食品法典委員會（CAC）在《食品衛生通則》附錄《危害分析和關鍵控制點（HACCP）體系應用準則》中，將HACCP的7個原理確定為：

　　原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）

　　危害分析與預防控制措施是HACCP原理的基礎，也是建立HACCP計劃的第一步。企業應根據所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，結合工藝特點，進行詳細的分析。

　　原理2：確定關鍵控制點(Critical Control Point-CCP)

　　關鍵控制點（CCP）是能進行有效控制危害的加工點、步驟或程式，通過有效地控制--防止發生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是產品/加工過程的特異性決定的。如果出現工廠位置、配合、加工過程、儀器設備、配料供方、衛生控制和其他支持性計劃、以及用戶的改變，CCP都可能改變。

　　原理3：確定與各CCP相關的關鍵限值（CL）

　　關鍵限值是非常重要的，而且應該合理、適宜、可操作性強、符合實際和實用。如果關鍵限值過嚴，即使沒有發生影響到食品安全危害，而就要求去採取糾偏措施，，如果過松，又會造成不安全的產品到了用戶手中。

　　原理4：確立CCP的監控程式，應用監控結果來調整及保持生產處於受控

　　企業應制定監控程式，並執行，以確定產品的性質或加工過程是否符合關鍵限值

　　原理5：確立經監控認為關鍵控制點有失控時，應採取糾正措施(Corrective Actions)

　　當監控表明，偏離關鍵限值或不符合關鍵限值時採取的程式或行動。如有可能，糾正措施一般應是在HACCP計劃中提前決定的。糾正措施一般包括兩步：

　　第一步：糾正或消除發生偏離CL的原因，重新加工控制

　　第二步：確定在偏離期間生產的產品，並決定如何處理。採取糾正措施包括產品的處理情況時應加以記錄。

　　原理6：驗證程式(Verification Procedures)

　　用來確定HACCP體系是否按照HACCP計劃運轉，或者計劃是否需要修改，以及再被確認生效使用的方法、程式、檢測及審核手段。

　　原理7：記錄保持程式(Record-keeping Procedures)

　　企業在實行HACCP體系的全過程中，須有大量的技術文件和日常的監測記錄，這些記錄應是全面的，記錄應包括：體系文件，HACCP體系的記錄，HACCP小組的活動記錄，HACCP前提條件的執行、監控、檢查和糾正記錄。

　　危害分析與關鍵控制點是以預防為主的食品生產的安全與質量控制的方法，其基本原則是:

• a) 評估影響產品質量與安全衛生的風險,分析其潛在危害(HA)；
• b) 鑒別生產加工過程中控制點並按已分析出的危害確定關鍵控制點(CCP)；
• c) 確定與各關鍵控制點相適應的臨界值；
• d) 確立各關鍵控制點的監控程式和頻度以確保符合臨界值；
• e) 確定經監控認為關鍵控制點失控時,應採取的糾偏措施；
• f) 確定驗證HACCP體系的正常有效的運行程式；
• g) 建立全部的程式文件和與上述原則及其應用相適應的準確有效的記錄。

　　下麵分別對各個原則予以詳述:

　　A.找出潛在的危害

　　“危害”是：“可導致食品不安全消費的生物、化學或物理的特性”。能算得上危害的必須是自有的某種本性,以致於將危害消除或減少到可能的水平是生產安全食品的根本要求。對低風險的和不大可能發生的危害不必進一步考慮。

　　水產品可能受到的各種危害,包括有損於消費者身體健康的生物、化學、物理等方面的風險可能存在於養殖、捕撈、加工製造、批發、銷售與消費有關的某些或全部環節上。

　　美國聯邦法規21 CFR Part 123認為食品安全危害包括:自然毒素、微生物污染、化學污染、農藥、藥品殘留物與安全相關的腐敗分解(如: 產鯖魚類有毒素的品種)與安全相關的寄生蟲(如:生吃魚時),未經批准的食品添加劑和著色劑、甜味劑、防腐劑以及物理性危害。

　　危害分析有兩個最基本的要素,第一,是鑒別可損害消費者的有害物質或引起產品腐敗的致病菌或任何病源；第二,是詳細瞭解這些危害是如何得以產生。

　　危害評估分成兩部分,根據五種危害特征將食品進行分類,隨後基於這一分類確定風險程度的類別。

　　危害特征分類：

• (a)產品是否包含微生物的敏感成分。
• (b)加工中是否有有效消滅微生物的處理步驟。
• (c)是否存在加工後微生物及其毒素污染的明確危害。
• (d)是否有批發和消費者消費過程由於不良習慣造成危害的可能性。
• (e)是否在包裝後或家庭食用前不進行最後的加熱處理。

　　基於以上五種特征的分類,應加以確定,這些危害導致的風險的類別程度及必須如何處理才能減少來自食品生產和批發所含有的危險。

　　加工過程的危害評估程式應在提出了產品的加工說明,確定產品製備需要的原材料種類和成分,準備了產品生產過程圖之後進行。

　　在分析危害時,我們往往忽視了水產品原料的接收環節,如生長於漁業生態環境惡化條件下的原料魚、蝦、貝(不論是養殖還是捕撈),可能含有超標的有害化學物質或者是貝類毒素,一般的冷凍或加工過程消除不掉這些危害。必須重視原料的證明材料,如水產品的種類、原產地、產地檢驗證書、養殖水產品的用藥及停藥期的控制情況、是否經過凈化等處理。

　　B.確定關鍵控制點(CCP)

　　關鍵控制點(CCP)可能是某個地點、程式或加工工序,在這裡危害能被控制。關鍵控制點有兩種類型：CCP-1能保證完全控制某一危害,CCP-2能減小但不能保證完全控制某一危害。在HACCP的範圍內,某關鍵控制點上“控制”的含義是通過採取特別的預防措施減小或防止一個或多個危害發生的風險。

　　一個關鍵控制點是某一點、步驟或程式,在這裡可以採取控制手段影響某一食品安全的危害被防止、減少到可以接受水平,(註意,CCP-１和CCP-2之間無區別)。這樣對每個被認作CCP的步驟、地點或程式,必須提供在該點所採取的預防措施的詳盡描述。如在該點沒有預防措施可採取,那麼這點就不是CCP。

　　確定某個加工步驟是否為CCP不是容易的事。如圖6.1所示,一個“確定路徑”可幫助簡化這一任務(CAC/RCP 1-1997)。如果在某工序對一個確定了的危害因素不具備預防措施(PM),那麼在該工序就不存在CCP併在後面的加工工序繼續提出這一問題。但如果存在預防措施,那末該工序是否是CCP,則要對該工序危害的限制情況進行考察分析後再定。

　　可能作為CCP的有：原料接受、特定的加熱、冷卻過程、特別的衛生措施、調節食品pH值或鹽分含量到給定值、包裝與再包裝等工序。

　　C.制訂每個關鍵控制點的臨界限制指標

　　確定了關鍵控制點,我們知道在該點的危害程度與性質,知道需要控制什麼,這還不夠,還應明確將其控制到什麼程度才能保證產品的安全。為更切合實際,需要詳細地描述所有的關鍵控制點。這包括確定物理的(如時間或溫度條件)、化學的(如最低鹽分濃度)或生物(感官)的屬性的判定標準和專門的限度或特性,這些理化或生物的屬性保證產品的安全性和可接收質量水平。

　　臨界限制指標為一個或多個必須有效的規定量,若這些臨界限中的任何一個失控,則 CCP失控,並存在一個潛在(可能)的危害。臨界限最常使用的判斷數據是溫度、時間、濕度、水份(AW)、pH值、滴定酸度、防腐劑、食鹽濃度、有效氯、粘度等標準所規定的物理或化學的極限性狀。在某些情況下,還有組織形態、氣味、外觀、感官性狀等。一個CCP的安全控制可能需要許多不同種類的標準或規範。

　　確立臨界限時應包括被加工產品的內在因素和外部加工工序的兩方面的要求。例如,只做食品內部溫度應達到某給定溫度這樣的表述是不充分的,必須確定使用有效的設備達到這一指標的嚴格操作過程條件。例如:在魚罐頭或魚糕這樣的魚糜製品的加熱滅菌工序,不僅規定產品內部應達溫度,而且應明確規定滅菌設備須達到的溫度(T)和這一溫度持續的時間長短(T)這兩個操作限制指標。

　　為了確定關鍵控制點的臨界限制指標,應全面的收集法規、技術標準的資料,從其中找出與產品性狀及安全有關的限量,還應有產品加工的工藝技術、操作規範等方面的資料,從中確定操作過程中應控制的因素限制指標。

　　D.建立每個關鍵控制點的監測措施

　　確立了關鍵控制點及其臨界限制指標,隨之而來的就是對其實施有效的監測措施。這是關鍵控制點成敗的“關鍵”。

　　監測是對已確定的CCP進行觀察(觀察檢查)或測試,將結果與臨界限制指標進行比較,從而判定它是否得到完全控制(或是否發生失控)。從監控的觀點來看,在被控制的一個CCP上發生失誤是一個關鍵缺陷(criticle defect)。

　　監控結果必須記錄與CCP監控有關的全部記錄和文件,必須由監測者或負責的官員二人簽字。

　　很明顯,監測是為了收集數據,然後根據這些信息資料做出判斷,為後來採取某些措施提供依據。監測也可對失控的加工過程提出預警。即使是在加工完成後監測也能幫助防止產品的損耗或使損耗減少到最低限度。當加工完成而加工或處理髮生偏離要求時,監測還可幫助指出失控問題的原因,沒有有效的監測和數據或信息的記錄就沒有HACCP體系。

　　既然監測是收集數據的行動,所以瞭解怎樣收集數據是很重要的,以下是收集數據的十個步驟：

• 1.提出正確的問題。問題必須涉及需要的專門信息,否則很可能使收集的數據不完全,或為錯誤問題的答案。
• 2.進行恰當的數據分析。對收集的原始數據要進行那些分析才能與臨界限度對比。
• 3.確定在何處收集數據。
• 4.選擇公正的數據收集人員。
• 5.瞭解對收集數據人員的要求。包括特殊環境的要求、培訓和經驗。
• 6.設計簡單而有效的數據收集表格。表格要簡潔明瞭,恰當地記錄所有的數據,並減少出錯的機會。
• 7.制定收集數據的操作規範。
• 8.檢查表格和操作規範,必要時加以修訂。
• 9.培訓數據收集員。
• 10.審查數據收集過程並證實其結果。管理部門審查過的表格都應簽字。

　　總之,監測是要求管理部門重視的行動。其目的是收集數據作出有關臨界限度的決定。監測要在最接近控制目標的地方進行。當你是監測員時你可以觀察或測量,監測應全面記錄。信任負責監測的人是非常重要的。監測員的培訓和定期的檢查他們的執行情況也是很重要的。

　　E.建立修正措施,以免關鍵控制點出偏差

　　當監測結果指出一個關鍵控制點失控時,HACCP系統必需允許立即採取改善措施,而且必需在偏差導致安全危害之前採取措施。改善措施包括四方面的活動：

• 利用監測的結果調整加工方法以保持控制
• 如果失控,你必需處理不符合要求的產品
• 你必需確定或改正不符合要求的原因
• 保留改正措施的記錄

　　重要的是指定一個人負責調整加工方法並告訴其他人發生了什麼問題,對不符合要求的產品也列出五種處理措施供做選擇：

• 放棄產品(如果產品是安全的則不是最明智的選擇)
• 重覆檢驗產品
• 將產品轉向安全的用途
• 將產品再加工
• 銷毀產品

　　由於不同食品CCP上的變化和可能偏差的差異,HACCP中的每一個CCP必須建立專門的校正措施。

　　如果出現偏差,在適當校正完成前,該批產品應予保留。在難於確定產品安全性的情況下,檢驗結果與最終處理必須由政府部門認可。在不涉及安全的情況下不需要通過政府主管部門。必須在HACCP記錄中註明：查明偏差的產品批次,採取保證這些批次安全性的校正措施,併在產品預定的保存期後將文件保留一個合理的時期。

　　F.建立證實HACCP系統正常工作的程式

　　以上由A～E五個環環相扣的步驟,顯示了HACCP的極強的科學性、邏輯性,還有最後的一環是：核查已建立的HACCP系統是否正常運行。

　　這與監測步驟上的使用生產線上數據、信息進行檢查不同,它還可用另外的信息和方法。

　　一旦建立起HACCP體系,每個工廠需將其提供給具有管轄權的認證或監督機構獲得批准。所有的關鍵控制點和監視的記錄隨後將由檢查人員審核,只要嚴格遵照安全加工規範就容易獲得通過。認證或監督機構也可能不定期進行複查以進一步確保HACCP體系正常運行。

　　審核目的、審核範例:

　　1.審核程式可包括：

• 制定適當的審核檢查日程表；
• 覆審HACCP計劃；
• 覆審關鍵控制點記錄；
• 覆審偏差和處理情況；
• 檢查操作現場以考評關鍵控制點是否處於控制狀態；
• 隨機抽樣分析；
• 覆核關鍵限制指標以證實其適合於控制危害；
• 覆核審核檢查的書面記錄,這些審核檢查證明按HACCP計划進行,或是偏離計劃但採取了糾正措施;
• 核對HACCP計劃,包括現場覆核生產流程圖和關鍵控制點；
• 覆核HACCP計劃的修改情況。

　　2.審核報告應包括的資料為：

• 有HACCP計劃並有人負責其實施和修訂；
• 關鍵控制點的監視記錄的情況；
• 運行中的關鍵控制點的直接監視數據；
• 監視儀器正常地校準並處於工作狀態的證明；
• 偏離及採取的糾正措施；
• 證實關鍵控制點受控的抽樣分析,包括使用理化、微生物和感官檢驗方法；
• HACCP計劃的修訂；
• 培訓情況和對監視關鍵控制點的各個崗位責任的理解程度。

　　這項工作中一個特別敏感的問題是,法規機構必須評價企業的記錄。一般認為,執法人員只須評價關鍵控制點的監視結果和所採取的有關措施,企業所專有的有關生產技術方面的資料則不必去審核。

　　工廠企業也應以自查方式核實自己的HACCP計劃運行的情況,可由企業總經理或質量負責人按一定時間間隔(三個月或半年)進行一次。

　　核查時樣品的檢驗分析方法應採用國家或行業所規定的方法或官方機構認可的方法。如上述方法缺少,企業自定的方法應由企業技術主管批准並形成書面文件。

　　G.建立完整的記錄和檔案

　　企業在實行HACCP體系的全過程中需有大量的技術文件和日常的工作監測記錄。監測等方面的記錄表格應是全面和嚴謹的。在我國由於產品和企業的情況千差萬別。因此很難由主管機構設計規定一套各方面都可適用的記錄格式。美國食品藥品管理局FDA也不主張加工企業使用統一和標準化的監控、糾偏、驗證或者衛生記錄格式，大企業可根據已有的記錄模式自行設計,中小企業也可直接引用。無論如何,在進行記錄時都應考慮到“5W”原則,即何時(When)、何地 (Where)、何事(What)、為何發生(Why)、誰負責(Who)。建立科學完整的記錄體系是HACCP成功的關鍵之一,記錄不僅是重覆的行為, 記錄也是提醒操作人員遵守規範樹立良好企業作風的必由之路。很難想象一個連記錄都做不好的企業,其管理水平和職工素質會很高。我們應牢記：“沒有記錄的事件等於沒有發生”這句在審核質量體系時常用的近乎苛刻、卻又是基本原則的話。

　　已批准的HACCP計劃方案和有關記錄應存檔。HACCP各階段上的程式都應形成可提供的文件。應當明確負責保存記錄的各級責任人員。所有的文件和記錄均應裝訂成冊以便法制機構的檢查。

　　HACCP是可廣泛應用於簡單和複雜操作的一種強有力的體系。它被用來保證食品的所有階段的商品安全。生產者在實施HACCP時，他們不僅必須檢查其產品和生產方法。還必須將HACCP應用於原材料的供應，直到成品儲存，還必須考慮發售環節，直到包括消費終點在內。

　　HACCP體系可同樣應用於新產品或現在產品。引入HACCP將其應用於新產品、新生產方法或部分工藝都是很方便的。

　　由於HACCP概念的普遍原則，是使人、財、物力用於最需要和最有用的地方。這一思想使HACCP在通常是缺乏人、財、物力的許多發展中國家成為極理想的工具。促使

　　目前，在許多行業，HACCP都被採用，比如水產品、禽肉類、罐頭、速凍蔬菜、果蔬汁、化妝品、餐飲業等行業中。

　　儘管HACCP原則的邏輯性強,極為簡明易懂,但在實際應用中仍需踏實的解決若幹問題,特別是在大型食品加工企業里。因此,宜採用符合邏輯的循序漸進的方式推廣HACCP體系。國際標準建議實施HACCP應採取以下幾個步驟,現概述如下:

　　步驟1. 企業領導的支持

　　首先是要保證最高層管理者真正支持推行HACCP體系。各個部門中從負責人到車間操作人員都有與其難應的對體系的某一部分負責。因此,他們的全力支持與協作對推行HACCP至關重要。當然,最基本的是要有一個人(質量保證負責人)肩負起總的及體系運作全過程的責任。

　　對於HACCP的實施,企業領導應能保證提供有效的人才和設施。企業採用HACCP是由上而下的過程。

　　步驟2. 建立HACCP工作組和收集資料

　　在大型企業推行HACCP體系是一個複雜過程,需要通過由多學科的專家組成的工作組的共同努力。微生物專家是首要的,他應就涉及微生物學、安全性及風險方面的所有問題向工作組提出建議。他必須具備上述幾方面的最新知識並須接觸到在該領域最新進展的技術文獻資料。在許多情況下,單靠查閱技術文獻不能解決具體的問題,還要藉助使用設施良好的實驗室。例如,某產品的微生物生態學的調研,為評價安全性所做的免疫學和接種的試驗研究。

　　工作組另一重要成員是加工工藝方面的專家, 他應提出生產程式及制約生產的建議並做出加工流程圖,就加工過程各個環節上的技術問題和設備的技術限度提出建議。

　　其他的技術專家諸如化學專家、質量保證負責人、工程設備專家以及包裝技術專家、銷售人員、培訓和人事管理人員都能對HACCP工作組提供有用的資料,他們應參加某些有關會議。

　　HACCP工作組的關鍵成員(包括組長)必須熟知HACCP體系的知識。

　　中小型企業就無須組建需付給高酬的有資格的專家組,它可以由外部咨詢顧問機構獲得幫助來實施HACCP體系。我國幾千個水產加工企業大部分是中小型企業, 這些企業仍須有專人接受HACCP及有關法規和標準知識的培訓,以便能將主管部門或外部咨詢機構的指導和幫助與本企業的具體情況相結合起來。

　　步驟3. 工作的初始

　　HACCP工作組組成後,其受權調研範圍應立即明確並獲同意。可將工作分為一系列的調研項目,每個項目專門處理一類具體危害或是具體產品的生產所包括的全部相關的危害。無論怎樣確定,應始終明白：HACCP體系對每個加工單元都是獨特而又具體的。HACCP概念是放之四海而皆準,然而每一局部的情況其應用又是特定的。

　　在這一階段須將產品的規範和詳細的介紹資料提供給HACCP工作組。產品規範須包括全部技術方面的內容,如防腐的技術參數 (NaCl,pH,有機酸的使用,其他防腐參數),設定的貯存溫度、包裝技術以及也是最重要的──預期的產品用途。已確定的加工技術、配料表、精確的加工流程圖、清洗與消毒程式的說明也應當一起提供。

　　宜在此時參觀加工現場以便審核和充分理解加工流程圖。還須瞭解檢驗設施的設計以便確知與此有關的可能的附加危害(如：佈局環境、人員通道的型式、相對被加工食品體積的設備的適當尺寸等)。

　　步驟4. 加工過程分析

　　當有關產品和加工過程的全部資料都被收集到後,須對其分析確認所有的危害及關鍵控制點(HACCP要素A和B)。圖6.1所示的確定路徑對此極為有用。確定關鍵控制點的每步都須單獨而又詳盡地分析,主要的問題均應有問有答。這不但涉及到剖析各加工工序而且與分析加工操作的中間場所的狀況有關。如必要的處理過程中的時間溫度條件就是可能受此關註的一例。

　　每個加工工序上的相關水平均須進行評估,以便保證將最多的精力放於最關鍵的領域。相關水平的評估可以多種形式進行,但在大多數情況下專家基於有效數據做的風險判斷還是很有效的。如果這點做不到,那隻有通過試驗或調研來完成。

　　所有的真正的關鍵控制點都要在流程圖上標示出。如果在流程圖上標示其他非關鍵的控制點須予以明顯的區別。

　　步驟5. 控製程序

　　每個關鍵控制點須有明確和具體的控製程序,詳細說明關鍵控制點如何受到控制,預防措施,指標值和可接受程度的幅度(如果有的話)以及控制措施在何時如何實施也應詳細說明(HACCP要素C)。

　　用於控制功能的儀器設備也須處於嚴格控制之下,他們的運行和使用必須經正規的批准。

　　步驟6. 監視措施

　　監視和數據記錄是HACCP體系最重要的內容。所有的工作、監測情況須及時予以記錄。通過這些記錄,管理人員和外部檢查人員就能確認全部操作過程是否符合規範要求,並且所有的關鍵控制點都受到全面控制。一套高水平的文件資料──當然是由控制人員簽署批准──也是一項高水平的控制過程的標記。

　　與生產過程無直接關係的數據也應記錄下來。包括可能進行的免疫性檢驗或保質期試驗等HACCP初始的調研工作的詳細記錄也應保存。此外,所有產品配方的改變或作為HACCP調研結果的生產線的變化,包括對一些失控現象採取的糾正措施均須記錄在案。

　　步驟7. 人員培訓

　　當HACCP的調研工作完成並且項目準備好予以實施時,須進行人員培訓。所有與HACCP項目有關的人員,從生產操作人員直到管理者都必須瞭解HACCP 的原理,並非常明確他們各自在體系中的職責。培訓與介紹新情況的課程按規定進行,新員工未經HACCP原理和操作程式的培訓不得上崗工作。

　　步驟8 關鍵控制點失控後的糾正措施

　　當某關鍵控制點失控時加工者應判斷其對產品危害的程度, 制訂出監控結果偏離臨界值時所必須採用的糾正措施。糾正措施可包括：暫停生產、消除故障、產品返工；危害不能消除時，產品可否轉為其它用途；若危害既不能消除、產品也不可轉用、確定其處理措施。

　　所有的糾正措施應確保：失控的原因得到糾正、不會因失控而使有害於人類健康的劣質產品進入流通市場。

　　步驟9 HACCP體系運行情況的驗證

　　應對HACCP體系的運行情況進行定期或不定期的驗證。目的是：已確定實施的HACCP計劃是否適合本工廠，該HACCP是否有效執行，HACCP執行後是否減少了與產品有關的風險。

　　驗證活動可按規定的程式進行，驗證的重點包括：

　　a)已頒佈實施的HACCP 計劃的適用性：當加工原料或原料來源、加工方法或科技等發生變化時要重新評價，發現問題應及時予以修改。

　　b)檢查關鍵控制點的監控記錄、糾偏措施記錄、監控儀器校正記錄及成品、半成品的檢驗記錄：這些記錄是否完整規範，是否可靠。

　　c)標準衛生操作規範的執行情況

　　對驗證發現的問題需要採取糾偏措施時,應按步驟8進行。

　　步驟10 程式文件與記錄及其保存

　　程式文件。HACCP各程式應形成文件,內容包括危害分析、關鍵控制點的確定、臨界限的確定等。

　　記錄包括內容。HACCP實施過程中應有各關鍵控制點監控記錄、偏離或失控與糾正措施的記錄,還有驗證HACCP體系正常運轉的記錄、HACCP體系修改的記錄。

　　記錄表格式的一般要求。記錄一般應包括加工者的名稱、地址，記錄的事件、時間、地點(工序)、操作者、負責人員的簽名，分類標識及其它有關信息。

　　記錄保存。記錄格式應規範,並作為質量文件存檔,所有記錄應按制度由專人和指定機構負責保存。

　　文件的保存期限應以有關規定或協議而定。記錄一般存放二年。

　　HACCP體系的最大優點在於它是一種系統性強、結構嚴謹、理性化、有多項約束、適用性強而效益顯著的以預防為主的質量保證方法。運用恰當，則可以提供更多的安全性和可靠性，並且比大量抽樣檢查的運行費用少得多。

　　HACCP具有如下優點：

　　1 在出現問題前就可以採取糾正措施，因而是積極主動的控制

　　2 通過易於監控的特性來實施控制，可操作性強、迅速。

　　3 只要需要就能採取及時的糾正措施，迅速進行控制。

　　4 與依靠化學分析微生物檢驗進行控制相比，費用低廉。

　　5 由之間參與食品加工和管理的人員控制生產操作。

　　6 關註關鍵點，使每批產品採取更多的保證措施，使工廠重視工藝改進，降低產品損耗。

　　7 HACCP能用於潛在危害的預告，通過監測結果的趨向來預告。

　　8 HACCP涉及到與產品安全性有關的各個層次的職工，作到全員參與。

　　1、HACCP驗證、補充和完善了傳統的檢驗方法

　　2、強調加工控制

　　3、集中在影響產品安全的關鍵加工點上

　　4、強調執法人員和企業之間的交流

　　5、安全檢驗集中在預防性上

　　6、不需要大的投資,可使其既簡單又有效

　　7、制定和實施HACCP計劃可隨時與國際有關食品法規接軌

　　HACCP是一種控制危害的預防體系,不是反應體系。食品加工者可以使用它來確保提供給消費者更安全的食品,為確保這一點,就要設計HACCP來確定危害。

　　由於以終產品檢驗來判定食品安全性的質量管理傳統不能保證衛生安全，1959年美國Pillsbury公司在生產能在宇宙飛船上失重的情況下能夠使用的食品時，即考慮生產的太空食品的安全性，建立了一套食品安全生產預防性的質量控制系統，即HACCP（The Hazard Analysis Critical Control Point, 危害分析關鍵控制點）系統。該系統側重以預防為主，將食品質量管理的要點，從依靠終產品檢驗來判斷其衛生與安全程度的傳統方法向生產管理因素轉移，通過對原料、加工工藝條件、處理、貯藏、包裝、銷售和消費過程進行系統的危害分析，確立容易發生食品安全問題的環節與關鍵控制點（CCP），建立與CCP相匹配的預防措施，將不合格的產品在生產過程中消滅，減少產品在生產線終端被拒絕或丟棄的數量，消除生產和銷售中產品的不安全風險。此後，HACCP管理理念日益為各國食品工業等管理者接受，成為最大限度增加產品安全性的有效辦法和現代食品安全管理通用的最先進手段。

　　食品工業中的HACCP管理現狀

　　1、用於控制食品原料質量

　　當前，人類對綠色食品和健康食品的需求越來越高，促使保證食品安全的手段必須從源頭開始，從原料的生態環境管理入手。在植物性食品原料的生產和動物性食品原料的飼養方面，主要對害蟲、有害微生物和農藥及其它一些化學物質進行控制。對於當今的基因食品，有學者擔憂其大面積使用會造成人類對某些抗生素耐藥等問題，要考慮遠期的生物影響，因課題較深，茲不累述。

　　對於植物性食品原料，農藥的控制至關重要。通過以下方式進行控制：即為種植者提供可使用的農藥清單，提供其所需要的農藥，並派專人指導使用和監督使用情況。

　　對於動物性原料，則更看重對飼料和獸藥中的激素、生長調節劑及抗生素的控制，對寄生蟲、有害微生物的控制也很重要。通過對飼料的監督、改變生長環境，並對生物體定期檢查來滿足要求。不同的原料有不同的控制方法，根據具體情況確定HACCP關鍵控制點以得到安全的食品生產原料。

　　2、食品生產中的HACCP應用

　　生產過程中HACCP原理的應用尤其重要，在食品工業中的應用主要有以下幾個方面。

　　①、水產品

HACCP系統最早在水產品中得到應用，由於水產品含水量高，容易腐敗變質，使分配、運輸、貯存困難，過程中的質量控制尤為重要。

　　②、冷凍食品

　　由於冷凍食品的特殊性，很難從外觀判斷內容物質量的好壞，又因冷凍不是殺菌的手段，生產過程中的冷凍工藝、細菌的污染和繁殖的防止就是關鍵控制點，在冷飲食品、凍肉、冷凍蔬菜的生產中採用該體系進行質量控制的研究很多.用HACCP體系進行質量控制可以避免引起大規模的食物中毒事件。

　　③、罐頭食品

　　罐頭的殺菌是商業性殺菌，要照顧到內容物的色、香、味，形，空罐加工、罐頭殺菌、封罐及成品的檢驗、儲存都是關鍵控制點。我國在出口的蘆筍罐頭中實行的HACCP管理取得較好的效果。

　　④、果汁、冷飲、奶製品等

　　除了對原料的控制外，工藝的正確執行非常重要，空瓶的清洗、車間環境的管理與產品質量關係密切。

　　⑤、焙烤食品

　　焙烤食品被認為經過高溫應該是安全的，熔烤食品的種類越來越多，產品的多樣性和新工藝的引人，在月餅、糕點及牛肉乾、肉鬆生產中可以引入HACCP體系進行全面的質量管理。

　　⑥、發酵製品

　　發酵過程式控制制雜菌是關鍵，一旦染菌損失慘重，發酵廢水、廢氣的排放與環境污染直接相關，利用工程菌發酵時對廢液的處理更要謹慎。目前，在醬油、酸奶和某些酒類的生產中已經採用了HACCP原理控制產品質量，並取得良好的效果，生產菌的生長直接關係產品的質量和產量。

　　⑦、油炸食品

　　油作速食麵和許多休閑食品都屬於這一類，對油的質量控制、包裝材料的選擇和保持產品的脆性是關鍵。

　　⑧、食品添加劑

　　添加劑在食品工業中的應用範圍越來越廣，種類名目繁多。在添加劑生產過程中進行質量控制，得到符合要求的產品是生產安全食品的前提。

　　3、產品流通分配中的應用

　　質量管理的最終目的是為消費者提供安全、高質量的食品。應用HACCP能夠使工廠生產的合格產品在流通過程中凍少損失，延長貨價期，保證高質量的產品到達消費者手中。冷凍食品、冷飲食品、水產品等分配運輸過程中的質量控制是保證高品質產品的關鍵。

　　4、餐飲業中的應用

　　一日三餐是人們必需的，烹調的溫度、時間、保存條件及後處理是製備可口飯菜的關鍵控制點。通過HACCP體系確定關鍵控制點，對從業人員進行培訓，提高質量意識，增加消費者對食品的滿意程度。調味品要嚴格按標準使用。新興的快餐食品配送中心、街頭食品等都可以使用HACCP體系控制質量，包括對製作過程和發放過程的管理理，從原料的選擇到產品包裝都要嚴加控制。

　　5、家庭中的應用

　　在家庭中應用HACCP可以減少食品在家庭中的品質降低，並提高食品食用的安全性，增加消費者對食品滿意程度。這就要求消費者在購買食品時認真檢查，購買包裝未損壞的食品並完好的運輸回家，正確貯存，在保持期內食用。正確管理食品儲藏室、保持廚房用具衛生和個人衛生、正確處理剩餘食品和腐敗變質食品也是保證家庭食品安全性的關鍵。

　　有學者認為，不能把食品安全與食品質量混為一談。理由是ISO9000系列主要著眼於生產商和供應商之間的契約性關係以及規定符合消費者利益的尺度，HACCP是為生產商在食品生產中能確保食品的安全而設立的。ISO是國際標準化組織的簡稱。ISO9000體系是由ISO/TC176技術委員會制定的所有國際標準。它是由一些既有區別、又相互聯繫在一起的系列標準組成的立體網路，形成了一個包括實施指南、標準要求和審核監督等多方面的完整的體系。其核心是ISO9001－9003質量保證標準系列。當要證實企業設計、生產合格產品的過程式控制制能力時，選擇和使用ISO9001設計、開發、生產、安裝和服務的質量保證模式；當需要證實企業具備生產合格產品的過程式控制制能力時，選擇和使用ISO9002生產、安裝和服務的質量保證模式；如果僅僅要求企業保證最終檢驗和試驗符合規定要求時，則選擇 ISO9003最終檢驗和試驗的質量保證模式。由此作者認為，HACCP系統在應用上與ISO9000系統雖然存在一些區別，但總體上還是一致的，都是一種預防性的質量保證體系。運用HACCP與ISO質量認證標準的兼容互補性，促進食品安全衛生管理制度的科學化、合理化和可操作化。

　　食品安全至關重要，目前我國企業對食品安全性的保證和對質量的控制仍然存在某些缺陷，HACCP原理推廣應用是一個長期而艱巨的任務，尤其是利用HACCP自動控制軟體進行管理，起步晚、應用少，但這是今後的發展方向和研究方向。

　　①、對HACCP體系的研究起步晚，具體操作經驗少，存在問題多，應加強基礎研究工作。

　　②、食品法規不健全且執法力度不夠，應加強立法工作，完善規章制度。

　　③、管理不全面，只重視生產過程中的應用，對原料的生產和產品的分配流通抓得少，應進行食物的全線控制，保證消費者食用安全的食品。

　　④、保證食品安全時，要嚴格把好質量關，二者兼顧。

　　⑤、工廠化生產對產品安全和質量管理嚴格，個體食品、街頭食品管理鬆散，不註意食品衛生，這方面的管理有待加強。

　　⑥、在具體執行過程中有盲目性，尤其是對關鍵控制點的確定，要根據實際情況指定相應的HACCP計劃。

　　⑦、對HACCP管理情況的監督要嚴格，生產單位內部，監控應由質檢部門完成，避免車間走過場的行為。

　　⑧、政府還應進一步加強監督部門監控生產廠家的執行情況。針對工業上應用HACCP管理系統存在的問題，在實際應用中，要考慮各方面的因素，發揮該系統的優點，給消費者提供高品質和安全的食品。

　　國際組織中的運用

　　1972年，國際食品法典委員會工作所作出的貢獻，應對HACCP的應用進行技術培訓並提供所需的物質或經濟條件。

　　1988年，WHO在工作提綱中指出，各國應在食品衛生教育和培訓工作中加強對HACCP的宣傳和培訓。同年，WHO建議，為了防止李斯特桿菌的污染，各國應在食品企業中廣泛應用HACCP方法。

　　WHO／國際食品微生物標準委員會和WHO分別於1991年和1993年發行瞭如何實施應用HACCP的技術手冊。

　　聯合國糧農組織（FAO）在1994年起草的《水產品質量保證》文件中規定，應將HACCP作為水產品企業進行衛生管理的主要要求，並使用HACCP原理對企業進食品的安全控制，並提出HACCP與質量管理體系（ISO）可兼容。??? 1993年，FAO／WHO食品法典委員會CAC批准了《HACCP體系應用準則》。1997年又頒發了新版法典指南《HACCP體系及其應用準則》，作為《食品法典———食品衛生基礎文件》三個文件之一，該指南已被廣泛地接受並得到了國際上普遍的採納。該指南應用於所有魚、凍魚、魚糜；軟體貝類；鹹魚，煙熏魚；水產罐頭；模擬蟹肉；養殖水產品的 HACCP模式。

　　FAO／WHO認為根據世界貿易組織（WTO）的協定，FAO／WHO食品法典委員會制定的法典規範或準則被視為衡量各國食品是否符合衛生安全的尺度。

　　全球食品零售協會（GFSI）也發佈了以HACCP為基礎，包括GMP／GDP／GAP和ISO部分要素的食品安全衛生零售業準入標準。 1997 年6月，在荷蘭召開了由美國、日本、英國、澳大利亞和歐盟委員會等18個國家和組織參加的“肉和禽肉檢查國際會議”，會上達成的會議決議指出，作為世界食品衛生主流，在食品加工控制中，應當採用HACCP體系。這是一種有效的辦法，今後對於食品衛生，需要“從農田到餐桌”全面加以考慮，並要有相應的衛生管理程式。

　　國際微生物學會食品微生物標準委員會於1998年報道併發表了HACCP在確保食品品質與微生物學安全中的應用的單行本。

• 1998年6月CAC通過《水產品建議操作法典草案》，列出新鮮（CAC）決定在食品生產管理的法規中規定推廣運用HACCP體系，來控制低酸罐頭、水產品、肉類、果蔬等食品生產過程中的安全衛生。
• 1982年，WHO／國際食品微生物標準委員會召開會議專門討論了HACCP的概念和方法，對多年來的應用經驗和所取得的成就進行了總結。
• 1983年，FAO／WHO的食品安全聯席專家委員會要求，FAO／WHO應評價HACCP對食品衛生行評估。

　　世界衛生組織（WHO）和聯合國糧農組織（FAO）出版了“水產養殖品食物安全問題”883號技術報告。

　　美國

　　美國農業部食品安全檢驗署(FSIS)1996 年7月25日,頒佈了肉\禽產品加工企業"減少致病菌,危害分析和關鍵控制點體系最終法規",並於頒佈之日生效.為了便於企業建立HACCP體系, FSIS提供了肉\禽類食品一般HACCP模式.這是目前世界上將HACCP體系全面系統得引入肉\禽生產中的具體應用實踐.

　　美國國家海洋漁業局(NMFS)20世紀80年代後期,NMFS將HACCP運用到保證水產品安全上.NMFS對30多家企業的40多個產品進行分析,建立起多個HACCP模式,供企業選擇.

　　美國食品與藥物管理局(FDA):FDA於1999年4月修訂了低酸罐頭食品法規和酸化食品法規,並首次運用了HACCP原理.FDA還在1994年8月公佈了食品和安全保障計劃,倡導在整個食品行業中使用HACCP體系.

　　1995年12月,美國發佈了聯邦法規"水產和水產製品生產與進口安全和衛生加工程式:最終法規",簡稱:水產品HACCP法規.並於1997年12月18日正式施行.

　　2001年1月19日,FDA頒佈了果蔬汁產品實施HACCP的最終法規.

　　面對當今食品安全的新的威脅和挑戰,FDA已將HACCP作為修訂美國食品安全保證計劃的基礎,以實施更大範圍的HACCP管理.

　　歐盟

　　歐共體93/43/EEC,已經包括了食品加工企業要建立以HACCP為基礎的管理體系,以確保食品安全的要求.歐盟92/5/EEC 和94/65/EEC指令中均要求肉類加工企業建立自我檢查體系,即HACCP體系.

　　歐盟94/356/EC 決議規定在歐洲市場上銷售的水產品必須是應用HACCP遠離實施安全控制所生產的.

　　加拿大

　　加拿大衛生部:指定的<食品良好製造法規>,包括了遵循HACCP遠離對食品生產實施控制的要求. 海洋漁業署:制定了以HACCP原理為基礎的<質量管理綱要>,規定了水產品加工企業建立關鍵控制點和監控這些關鍵控制點的質量管理的最低要求.這使得加拿大水產品行業成為世界上第一個受到HACCP計劃管理的加工業.

　　加拿大農業部食品檢驗局制定了食品安全促進計劃(FSEP),該計劃目前至少已提出了11種食品HACCP一般模式.

　　澳大利亞和紐西蘭

　　澳大利亞檢驗檢疫署：正在建立有關水產品、乳製品和蛋製品的新的檢驗體系，該體系要，食品工廠對各種所生產的食品都要有書面的HACCP計劃，該計劃一旦被檢驗檢疫署批准就成為檢驗檢疫署官員實施檢驗的基礎。

　　紐西蘭農業部食品法規機構：於1997年3月向該國食品加工企業提供了HACCP原理的生產和檢驗體系的基礎，並認為HACCP體系的應用，將減少了畜、禽胴體污染的可檢測指標，並提高了加工和檢驗的效率。

　　日本

　　1993年，日本厚生省發表了“食用雞加工腸HACCP衛生管理指南”。同年，日本政府對水產品採取“HACCP管理辦法”提出了實施方案。目前日本已對約27種食品的HACCP進行了研究。

　　SSOP和HACCP的關係

　　SSOP在對HACCP系統的支持性程式中扮演著十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就會更有效，因為它可以更好地把重點集中在與食品或加工有關的危害上。SSOP的設計因企業各異。

　　SSOP和GMP的關係

　　良好的生產工藝規範是保障食品安全和質量而制定的貫穿食品生產全過程的一系列技術要求、措施和方法。在我國有類同於GMP的“食品企業衛生規範”和“保健食品良好生產規範” 等19個國家標準。

　　SSOP必須形成文件，這在GMP是沒有要求的。不過GMP通常與SSOP的程式和工作指導書是密切關聯的，GMP為它們明確了總的規範和要求。食品企業必須首先遵守了GMP的規定，然後建立並有效地實施SSOP。GMP和SSOP是相互依賴的，只強調滿足包含8個主要衛生方面的SSOP及其對應的GMP 條款，而不遵守其餘的GMP條款，也會犯下嚴重的錯誤。

　　GMP和HACCP的關係

　　GMP和HACCP系統都是為保證食品安全和衛生而制定的一系列措施和規定。GMP是適用於所有相同類型產品的食品生產企業的原則，而HACCP則依據食品生產廠及其生產過程不同而不同。GMP體現了食品企業衛生質量管理的普遍原則，而HACCP則是針對每一個企業生產過程的特殊原則。

　　GMP的內容是全面的，它對食品生產過程中的各個環節各個方面都制定出具體的要求，是一個全面質量保證系統。HACCP則突出對重點環節的控制，以點帶面來保證整個食品加工過程中食品的安全。形象地說，GMP如同一張預防各種食品危害發生的網，而HACCP則是其中的綱 。

　　從GMP和HACCP各自特點來看，GMP是對食品企業生產條件、生產工藝、生產行為和衛生管理提出的規範性要求，而HACCP則是動態的食品衛生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是靈活的、可調的。

　　GMP和HACCP在食品企業衛生管理中所起的作用是相輔相成的。通過HACCP系統，我們可以找出GMP要求中的關鍵項目，通過運行HACCP系統，可以控制這些關鍵項目達到標準要求。掌握 HACCP的原理和方法還可以使監督人員、企業管理人員具備敏銳的判斷力和危害評估能力，有助於GMP的制定和實施。GMP是食品企業必須達到的生產條件和行為規範，企業只有在實施GMP規定的基礎之上，才可使HACCP系統有效運行。控制CCP並不是孤立的，單抓這一點就萬事大吉了。一個缺乏基本衛生和生產條件的企業是無法開展HACCP工作的，試想一個企業如果連完整的廠房、能正常運行的生產設備、合適的質量管理人員都沒有，還有建立HACCP系統的必要和可能嗎?所以說，GMP和HACCP對一個想確保產品衛生質量的企業來講是缺一不可的。

　　三者的關係

　　GMP和SSOP是制定和實施HACCP計劃的基礎和前提條件。如果企業沒有達到GMP法規的要求，或者沒有制定有效的SSOP並有效實施，那麼HACCP計劃就是一句空話。