質量檢驗

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質量檢驗（Quality Test）

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　　質量檢驗是指藉助於某種手段或方法來測定產品的--個或多個質量特性，然後把測得的結果同規定的產品質量標準進行比較，從而對產品作出合格或不合格判斷的活動。通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。

　　美國質量管理專家朱蘭對質量檢驗所作的定義是：所謂檢驗，就是這樣的業務活動，決定產品是否在下道工序使用時適合要求，或是在出廠檢驗，決定能否向消費者提供。現代工業生產是一個極其複雜的過程，由於主客觀因素的影響，特別是客觀存在的隨機波動，要絕對防止不合格品的產生是難以做到的。因此，質量檢驗是很有必要性的。在工業生產的早期，生產和檢驗是合二為一的，生產者也就是檢驗者。後來，由於生產的發展，勞動專業分工的細化，檢驗才從生產加工中分離出來，成為一個獨立的工種，但檢驗仍然是加工製造的補充。生產和檢驗是一個有機的整體，檢驗是生產中不可缺少的環節。從質量管理發展過程來看，最早的階段就是質量檢驗階段，質量檢驗曾是保證產品質量的主要手段。後來的統計質量管理階段和全面質量管理階段都是在質量檢驗的基礎上發展起來的，在我們全面推行全面質量管理和實施。IS09000系列國際標準時，決不能削弱質量檢驗工作和取消質量檢驗機構。

　　質量檢驗的具體工作包括：度量；比較；判斷；處理。

　　質量檢驗是質量管理所不可缺少的一項工作，它要求企業必須具備三個方面的條件，即：足夠數量的合乎要求的檢驗人員；可靠而完善的檢測手段；明確而清楚的檢驗標準。

　　調查表也稱為查檢表、核對錶等，它是用來系統地收集和整理質量原始數據，確認事實並對質量數據進行粗略整理和分析的統計圖表。常用的調查表有不合格品項目調查表，不合格原因調查表，廢品分類統計表，產品故障調查表，工序質量調查表，產品缺陷調查表等。

　　(一)檢驗對象

　　檢驗的對象是產品。產品可以是原材料、外購件、半成品和成品。可以是單個成品或成批產品。

　　(二)檢驗依據

　　檢驗依據是技術標準、產品圖樣、製造工藝和供需合同等。產品的技術標準是產品質量的主要依據。技術標準中規定產品技術要求、試驗方法、檢驗規則和標誌、包裝等內容。產品圖樣和設計文件是產品製造、檢驗、安裝、調試過程中最主要的依據，也是供需雙方表達技術思想的基本工具；工藝文件是指導工人操作和用於生產、工藝管理等方面的各種技術條件。

　　(三)檢驗手段

　　在檢驗活動中必須對產品質量特性進行觀察、測量、試驗、判斷。因而必須具備一定的檢驗手段。檢驗手段包括硬體和軟體。硬體主要指人員和資源，即：具備所從事檢驗工作技能的人員、檢驗場所和設施、測試儀器和計量器具，檢驗過程所必需的消耗品(如化學試劑)以及能源(如水、電、煤氣等)等。軟體主要指檢驗方法。

　　(四)檢驗數據

　　在對產品質量特性進行測試後，被檢產品的質量特性可以用數據來表示。數據是對產品質量進行判定的依據。若質量特性是計量值，數據可以用具有確定單位的量值來表示；若質量特性是計數值，數據可用離散數值來表示。例如規定合格品用“0”表示，不合格品用“1”表示。在劃分若幹等級的場合，可以用不同的分數表示不同的等級。在抽樣檢驗的場合，在對樣本單位(樣品)檢驗的基礎上，還必須統計樣本的質量數據(如樣本的不合格數或不合格品數、樣本的平均值、樣本的標準差等)。

　　(五)檢驗結論

　　判定產品的質量的合格性是產品質量檢驗活動的目的。在獲取產品質量特性的數據之後，必須與規定的要求進行比較，確定產品的合格性，並作出檢驗結論。對單個產品，一般劃分為合格品和不合格品，或劃分為若幹等級。對批次產品，必須將樣本的檢驗結果，依據抽樣方案中的判斷規則進行比較，並判斷檢查批是否合格。

　　(1)按程式和相關文件規定對產品形成的全過程包括原材料進貨、作業過程、產品實現的各階段、各過程的產品質量，依據技術標準、圖樣、作業文件的技術要求進行質量符合性檢驗，以確認是否符合規定的質量要求。

　　(2)對檢驗確認符合規定質量要求的產品給予接受、放行、交付，並出具檢驗合格憑證。

　　(3)對檢驗確認不符合規定質量要求的產品按程式實施不合格品控制。剔除、標識、登記並有效隔離不合格品。

　　1．鑒別功能

　　根據技術標準、產品圖樣、作業(工藝)規程或訂貨合同的規定，採用相應的檢測方法觀察、試驗、測量產品的質量特性，判定產品質量是否符合規定的要求，這是質量檢驗的鑒別功能。鑒別是“把關”的前提，鑒別主要由專職檢驗人員完成。

　　2．“把關”功能

　　質量“把關”是質量檢驗最重要、最基本的功能。產品實現的過程往往是一個複雜過程，必須通過嚴格的質量檢驗，剔除不合格品並予以“隔離”，實現不合格的原材料不投產，不合格的產品組成部分及中間產品不轉序、不放行，不合格的成品不交付(銷售、使用)，嚴把質量關，實現“把關”功能。

　　3．預防功能

　　現代質量檢驗不單純是事後“把關”，還同時起到預防的作用。檢驗的預防作用體現在以下幾個方面：(1)通過過程(工序)能力的測定和控製圖的使用起預防作用。(2)通過過程(工序)作業的首檢與巡檢起預防作用。(3)廣義的預防作用。實際上對原材料和外購件的進貨檢驗，對中間產品轉序或人庫前的檢驗，既起把關作用，又起預防作用。

　　4．報告功能

　　為了使相關的管理部門及時掌握產品實現過程中的質量狀況，評價和分析質量控制的有效性，把檢驗獲取的數據和信息，經彙總、整理、分析後寫成報告，為質量控制、質量改進、質量考核以及管理層進行質量決策提供重要信息和依據。

　　質量檢驗的方法一般有兩種：

　　1.全數檢驗；

　　2.抽樣檢驗。

　　根據產品的不同特點和要求，質量檢驗的方式也各不相同：　

　　1.按檢驗工作的順序分，有預先檢驗，中間檢驗和最後檢驗。

　　2.按檢驗地點不同，分為固定檢驗和流動檢驗。

　　3.按檢驗的預防性可分為首件檢驗和統計檢驗。

　　1．把關作用

　　把關是質量檢驗最基本的作用，也可稱為質量保證職能。這種作用存在於質量管理髮展的各個階段。如前所述，企業的生產是一個複雜的過程，人、機、料、法、環等諸要素，都可能對生產過程的變化產生影響，各個工序不可能處於絕對的穩定狀態，質量特性的波動是客觀存在的，要求每道工序都保證100% 的生產合格產品，是不太可能的。因此，通過質量檢驗把關，挑出不合格品以保證產品質量，是完全必要的。當然，隨著生產技術和管理工作的完善化，可以減少檢驗的工作量，但檢驗工作是不可取消和替代的。只有通過質量檢驗，實行嚴格的把關，做到不合格的原材料不投產，不合格的半成品不轉序，不合格的零部件不組裝，不合格的產品不出廠，才能真正保證產品質量。

　　2．預防作用

　　質量檢驗不僅起著把關作用，而且起著預防作用，這是現代質量檢驗區別於傳統質量檢驗的所在。廣義說，原材料和外購件的入廠檢驗、前工序的把關檢驗，對後面的生產過程和下工序生產，都起到了預防的作用。此外，這種預防作用還表現在：在生產過程中通過檢驗收集一批或一組數據，進行工序能力測定或繪製控製圖，以瞭解工序能力狀況。如發現工序能力不足或生產過程出現異常狀態，則要及時採取技術組織措施，以提高工序能力、消除生產過程的異常狀態，預防不合格品的發生。實踐證明，這種檢驗的預防作用是非常有效的。再有，在一批產品投產前、一個輪班開始加工一批產品時，或當設備進行修理或調整後開始生產時，都要進行首件檢驗；在正式成批生產後，還要定期或不定期地對生產出的產品進行巡迴抽查（即巡檢），發現問題及時採取措施加以解決，以預防不合格品的發生。

　　3．報告作用

　　報告作用也就是信息反饋作用。為了使各級管理者及時掌握生產過程中的質量狀態，評價和分析質量體系的有效性，做出正確的質量決策，質量檢驗部門必須把檢驗結果（特別是計算所得的指標），用報告的形式，反饋給領導及有關管理部門，以便做出正確的評價和決策。

　　4．改進作用

　　充分發揮質量檢驗的把關和預防作用的關鍵是質量檢驗參與質量改進工作，這也是質量檢驗部門參與提高產品質量活動的具體體現。質量檢驗人員一般都是由具有一定生產經驗、業務熟練的工程技術人員和技術工人擔任。他們經常工作在生產第一線，他們比設計、工藝人員更瞭解影響生產的各種因素，質量信息也最靈通，能提出更切實可行的建議和措施，這正是質量檢驗人員的優勢所在。在管理中實行設計、工藝、檢驗和操作人員相結合搞質量改進，對加快質量改進步伐，取得良好的質量管理效果是十分必要的。

　　1.根據產品技術標準明確檢驗項目和各個項目質量要求；

　　2.規定適當的方法和手段，藉助一般量具或使用機械、電子儀器設備等測定產品；

　　3.把測試得到的數據同標準和規定的質量要求相比較；

　　4.根據比較的結果，判斷單個產品或批量產品是否合格；

　　5.記錄所得到的數據，並把判定結果反饋給有關部門，以便促使其改進質量。

　　在質量管理中，加強質量檢驗的組織和管理工作是十分必要的。我國在長期管理實踐中已經積累了一套行之有效的質量檢驗的管理原則和制度，主要有：

　　1．三檢制

　　三檢制就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。

　　（1）自檢。自檢就是生產者對自己所生產的產品，按照圖紙、工藝和合同中規定的技術標準自行進行檢驗，並作出產品是否合格的判斷。這種檢驗充分體現了生產工人必須對自己生產的產品質量負責。通過自我檢驗，使生產者充分瞭解自己生產的產品在質量上存在的問題，並開動腦筋尋找出現問題的原因，進而採取改進措施，這也是工人參與質量管理的重要形式。

　　（2）互檢。互檢就是生產工人相互之間進行檢驗。主要有下道工序對上道工序流轉過來的半成品進行抽檢；同一機床、同一工序輪班交接班時進行相互檢驗；小組質量員或班組長對本小組工人加工出來的產品進行抽檢等。

　　（3）專檢。專檢就是由專業檢驗人員進行的檢驗。專業檢驗是現代化大生產勞動分工的客觀要求，它是自檢和專檢不能取代的。而且三檢制必須以專業檢驗為主導，這是由於現代生產中，檢驗已成為專門的工種和技術，專職檢驗人員對產品的技術要求、工藝知識和檢驗技能，都比生產工人熟練，所用檢測儀器也比較精密，檢驗結果比較可靠，檢驗效率也比較高；其次，由於生產工人有嚴格的生產定額，定額又同獎金掛鉤，所以容易產生錯檢和漏檢。那種以相信群眾為藉口，主張完全依靠自檢，取消專檢，是既不科學，也不符合實際的。

　　2．重點工序雙崗制

　　重點工序雙崗制就是指操作者在進行重點工序加工時，還同時應有檢驗人員在場，必要時應有技術負責人或用戶的驗收代表在場，監視工序必須按規定的程式和要求進行。這裡所說的重點工序是指加工關鍵零部件或關鍵部位的工序，可以是作為下道工序加工基準的工序，也可以是工序過程的參數或結果無記錄，不能保留客觀證據，事後無法檢驗查證的工序。實行雙崗制的工序，在工序完成後，操作者、檢驗員或技術負責人和用戶驗收代表，應立即在工藝文件上簽名，並儘可能將情況記錄存檔，以示負責和以後查詢。

　　3．留名制

　　留名制是指在生產過程中，從原材料進廠到成品人庫出廠，每完成一道工序，改變產品的一種狀態，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在工藝文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。這是一種重要的技術責任制。操作者簽名錶示按規定要求完成了這道工序，檢驗者簽名錶示該工序達到了規定的質量標準。簽名後的記錄文件應妥為保存，以便以後參考。

　　4．質量複查制

　　質量複查制是指有些生產重要產品的企業，為了保證交付產品的質量或參加試驗的產品穩妥可靠、不帶隱患，在產品檢驗人庫後的出廠前，要請與產品設計、生產、試驗及技術部門的人員進行複查。

　　5．追溯制

　　追溯制也叫跟蹤管理，就是在生產過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，在產品的適當部位做出相應的質量狀態標誌。這些記錄與帶標誌的產品同步流轉。需要時，很容易搞清責任者的姓名、時間和地點，職責分明，查處有據，這可以極大加強職工的責任感。

　　6．質量統計和分析制

　　質量統計和分析就是指企業的車間和質量檢驗部門，根據上級要求和企業質量狀況，對生產中各種質量指標進行統計彙總、計算和分析，並按期向廠部和上級有關部門上報，以反映生產中產品質量的變動規律和發展趨勢，為質量管理和決策提供可靠的依據。統計和分析的統計指標主要有：品種抽查合格率、成品抽查合格率、品種一等品率、成品一等品率、主要零件主要項目合格率、成品裝配的一次合格率、機械加工廢品率、返修率等。

　　7．不合格品管理制

　　合格品管理不僅是質量檢驗也是整個質量管理工作的重要內容。對不合格品的管理要堅持“三不放過”原則，即：不查清不合格的原因不放過；不查清責任者不放過；不落實改進措施不放過。這一原則是質量檢驗工作的重要指導思想，堅持這種思想，才能真正發揮檢驗工作的把關和預防的作用。對不合格品的現場管理主要做好兩項工作，一是對不合格品的標記工作，即凡是檢驗為不合格的產品、半成品或零部件，應當根據不合格品的類別，分別塗以不同的顏色或作出特殊標記，以示區別；二是對各種不合格品在塗上標記後應立即分區進行隔離存放，避免在生產中發生混亂。對不合格品的處理有以下方法：（1）報廢；（2）返工；（3）返修；（4）原樣使用，也稱為直接回用。

　　8．質量檢驗考核制

　　在質量檢驗中，由於主客觀因素的影響，產生檢驗誤差是很難避免的，甚至是經常發生的。據國外資料介紹，檢驗人員對缺陷的漏檢率有時可高達15%一20%。檢驗誤差可分為：

　　（1）技術性誤差。它是指由於檢驗人員缺乏檢驗技能造成的誤差。

　　（2）情緒性誤差。它是指由於檢驗人員馬虎大意、工作不細心造成的檢驗誤差。

　　（3）程式性誤差。它是指由於生產不均衡、加班突擊及管理混亂所造成的誤差。

　　（4）明知故犯誤差。它是指由於檢驗人員動機不良造成的檢驗誤差測定和評價檢驗誤差的方法主要有：

　　（1）採用重覆檢查，是由檢驗人員對自己檢查過的產品再檢驗一到兩次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。

　　（2）覆核檢查：由技術水平較高的檢驗人員或技術人員，覆核檢驗已檢查過的一批合格品和不合格品。

　　（3）改變檢驗條件：為瞭解檢驗是否正確，當檢驗人員檢查一批產品後，可以用精度更高的檢測手段進行重檢，以發現檢測工具造成檢驗誤差的大小。建立標準品。用標準品進行比較，以便發現被檢查過的產品所存在的缺陷或誤差。由於各企業對檢驗人員工作質量的考核辦法各不相同，還沒有統一的計算公式；又由於考核是同獎懲掛鉤，各企業的情況各不相同，所以很難採用統一的考核制度。但在考核中一些共性的問題必須註意，就是質量檢驗部門和人員不能承包企業或車間的產品質量指標；再就是要正確區分檢驗人員和操作人員的責任界限。

　　1．質量檢驗的方式

　　質量檢驗的方式可以按不同的標誌進行分類。

　　a．按檢驗的數量劃分為全數檢驗；抽樣檢驗。

　　b．按質量特性值劃分為計數檢驗；計量檢驗。

　　c．按檢驗性質劃分為理化檢驗；官能檢驗。

　　d．按檢驗後檢驗對象的完整性劃分為破壞性檢驗；非破壞性檢驗。

　　e．按檢驗的地點劃分為固定檢驗；流動檢驗。

　　2．基本檢驗類型

　　（1）進貨檢驗

　　進貨檢驗是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件人廠時的檢驗。為了確保外購物料的質量，入廠時的驗收檢驗應配備專門的質檢人員，按照規定的檢驗內容、檢驗方法及檢驗數量進行嚴格認真的檢驗。凡是原材料、外購件、外協件進廠時必須有合格證或其他合法證明書，否則不予驗收。

　　（2）工序檢驗

　　工序檢驗是指為防止不合格品流人下道工序，而對各道工序加工的產品及影響產品質量的主要工序要素所進行的檢驗。其作用是根據檢測結果對產品做出判定，即產品質量是否符合規格標準的要求；根據檢測結果對工序做出判定，即工序要素是否處於正常的穩定狀態，從而決定該工序是否能繼續進行生產。工序檢驗通常有三種形式：

• 首件檢驗

• 巡迴檢驗

• 末件檢驗

　　（3）完工檢驗

　　完工檢驗又稱最後檢驗，是指在某一加工或裝配車間全部工序結束後，對其生產的半成品或成品的檢驗。