8s管理法

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8s管理法(8s Management)

目錄

什麼是8s管理[1]

  8s管理,就是在整理(Sort)、整頓(Straighten)、清掃(Sweep)、清潔(Sanitary)和素養(Sentiment)、安全(Safety)、節約(save)、和學習(Study)八個項目,因其古羅馬發音均以“S” 開頭,簡稱為8S。

  1S——整理

  定義:區分要用和不要用的,不要用的清除掉。

  目的:把“空間”騰出來活用。

  2S——整頓

  定義:要用的東西依規定定位、定量擺放整齊,明確標識

  目的:不要浪費時間找東西。

  3S——清掃

  定義:清除工作場所內的臟污,並防止污染的發生。

  目的:消除“臟污”,保持工作場所乾凈、明亮。

  4S——清潔

  定義:將上面3S 實施的做法制度化,規範化,並維持成果。

  目的:通過制度化來維持成果,並顯現“異常”之所在。

  5S——素養

  定義:人人依規定行事,從心態上養成好習慣。

  目的:改變“人質”,養成工作講究認真的習慣。

  6S——安全

  定義:管理上制定正確作業流程,配置適當的工作人員監督指示功能;對不合安全規定的因 素及時舉報消除;加強作業人員安全意識教育;簽訂安全責任書。

  目的:預知危險,防患未然。

  7S——節約

  定義:減少企業的人辦、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。

  目的:養成降低成本習慣,加強作業人員減少浪費意識教育。

  8S——學習

  定義:深入學習各項專業技術知識,從實踐和書本中獲取知識,同時不斷地向同事及上級主 管學習,學習長處從而完善自我,提升自己綜合素質。

  目的:使企業得到持續改善,培養學習性組織。

8s管理法的目的

  使企業在現場管理的基礎上,通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養,消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中,永遠立於不敗之地。

案例分析

案例一:XX總公司機修公司8s管理法的分析

  XX總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人,其中幹部3人,黨員10人,團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組,主要承擔著鑽井總公司各種大、中型鑽井設備大修理和現場服務工作。2006年以來,該車間從強化基礎工作入手,學習先進的管理經驗,積極推行“8S”管理方法,規範了員工的行為,優化了作業環境,強化了現場管理,推進了標準化車間建設。

  為了將這個管理方法很好推進,該車間成立了“8S”管理領導小組,從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案,形成了《鑽修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》,涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理,將一切生產活動都納入“8S”管理之中。同時,根據工作需要,區分不同重點,在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔,使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作臺上的物品等都按“8S”規範的標準管理;在現場服務上側重了準時、標準,把每一處服務的內容、態度、質量都用一個“8S”考核卡進行制約,讓服務者嚴把標準,準時、優質完成任務,儘量縮短因設備維修而造成的等停時間;在員工隊伍建設上側重了自檢、素養,讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程,認真做好崗位修理工作的自檢自查,反思當天的工作和表現。

  1.運用“8S”管理 推進標準化車間建設

  要使“8S”產生良好的管理效應,關鍵在於落實。該車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中,以班組、崗位為重點,嚴格責任落實,將班組長定為現場管理第一責任人,崗位長定為每台設備修理現場第一監督人,通過對現場、標準、員工行為的規範,奠定了管理向標準化邁進的基礎。

  一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節,也是企業現場管理的基礎工作,做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求,對地面上的各種搬運工具、成品、半成品材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄,然後通過討論,制訂出判別基準,判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的,哪些是沒用的,對於不能確定去留的物品,運用掛紅牌方法,調查物品的使用頻度,按照基準,對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除,對個人生活用品專門設計製作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等,進行統一管理。通過這一環節,共平整齣場地223平方米,清除廢舊物品10餘噸,為現場定置管理打下了基礎。

  二是實施定置管理。機械修理設備多,物品門類繁多,現場管理難度大,該車間嚴格按照“8S”的要求,實行現場定置定位管理,將現場劃分為成品區、修理區(工作區)、待修區、廢料區,並用標誌線區分各區域,對現場物品的放置位置按照100%設定的原則,根據產品形態決定物品的放置方法,實行三定管理,即定點:放在哪裡合適;定容:用什麼道具;定量:規定合適的數量,對大到進廠設備、成品設備,小到拆卸零配件、手工具的擺放,都規定了標準的放置位置,焊制零配件架62個,重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖,建立清掃責任區,標識各責任區及其負責人,將各責任區細化成各自的定製圖,做到從廠區到車間、從場地到每一臺設備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭,規定例行清掃的內容,嚴格清掃。通過定置管理,設備零配件專位存放,修理現場清潔規範,過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。

  三是規範管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的,該車間針對電動鑽機等新增修理項目,測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術標準》、《鑽機往複式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準;將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》;將所有制度、操作規程、技術標準等整合規範為統一的基礎管理標準,分類編製成冊,下發到班組;對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式,並對填寫進行了統一規範。為了便於操作,將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語製作成標誌牌,放置、懸掛在工作場所適宜位置,使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的準時要求,成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組,在接到鑽井隊和項目部的指令後,兩小時之內必須領好材料並出發,對鑽井隊要更換的設備提前修好,準時更換。

  四是規範行為提升素養。提升職工素養,是“8S”管理的落角點,該車間在職工行為規範中,針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規範日常操作行為為重點,從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起,收集編寫了《員工日常行為規範手冊》,人手一冊,相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架,分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位,逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣,提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理,全部細化分解到每個具體責任人和巡查人,做到“四到現場”、“四個做到”:即心裡想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場;熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同,採用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施,對“8S”執行情況進行反思,從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。

  同時,該車間嚴格考核激勵機制,按優秀員工(18%)、合格員工(80%)、末位員工(2%)的比例,每月對“8S”管理運行情況進行考評,對優秀員工給予獎勵,對末位員工進行教育培訓,並註重捕捉“8S”管理的閃光點,將創建學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中,確保“8S”管理方法的推行力度,增強了員工參與“8S”管理的熱情。

  2.實施“8S”管理 產生良好管理效應

  該車間通過實施“8S”管理,推行標準化車間建設,產生了“四個提高”的管理效應。

  一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質,有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎,許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中,改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施,解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井設備清洗裝置,通過利用蒸汽鍋爐的熱能,配合合理的化學藥品配 方,控制池內溫度,掌握浸泡時間,實現了腐蝕剝落漆皮,清洗泥土、油污之效果,解決了修理現場的臟、亂、差,提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井設備綜合試驗台,實現了以全程式控制制氣路、電路、感測線路的方式,對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的載入試驗,運用電腦遠程遙控測試了各種鑽井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數,全程記錄列印測試數據和曲線,填補了局內鑽井設備載入試驗的空白,把多年來存在的鑽井設備修理質量問題基本解決在了廠內。

  二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會,清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險,實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。

  三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”,各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查,現場解決實際問題;對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題,建立質量管理點,設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》,實行專人看板管理,推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時,現場管理出現了“五大變化”:

  • 辦公室、公房牆面乾凈,窗明地潔;
  • 場地清潔、區域清晰,佈局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明;
  • 更衣室、休息室統一標準,統一管理,乾凈利索,無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象;
  • 工具箱規格統一,乾凈無油污,工具定置定位管理,無多餘工件、工具和雜物;
  • 自用設備無油泥,無滴漏,真正實現了軸見光和槽見溝,“四 不漏”、見本色。

  四是提高了工作效率。2006年,完成設備修理835.75標準台,產值1477.07萬元,創利潤763.62萬元,同比分別提高了39%、41%和80.1%。

案例二:安陽鋼鐵集團8s管理法的分析[1]

  作為安鋼創利創效的支柱單位,安陽鋼鐵集團第二軋鋼廠的2800mm四輥軋機自“九五”改造、“三步走”發展改造以來,其生產能力由設計之初的單機架年軋材42萬噸提升到了目前的雙機架年軋材151萬噸。2007年,安鋼第二軋鋼廠設備作業率排名全國同類型企業第二名。成績的取得,得益於該廠在推行“8S”管理中優化設備管理的一系列措施。

  強化基礎管理規範工作環境

  該廠立足於生產實際,以設備的安全穩定運行為切入點,以深化生產線“8S”(即:整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約和學習)管理為契機,全方位加強設備基礎管理,規範設備工作環境。該廠在設備的基礎管理上狠下工夫,不斷完善健全設備管理規章制度、責任制度、職工培訓制度,實施設備“三規”、“三位一體”點檢管理法,開展“設備零故障管理”勞動競賽,制定嚴格的設備事故考核辦法。其中,“三規”是操作、維檢人員在工作時需要遵守的工作指南,也是設備完好運行的根本保障。“三位一體”點檢管理法,是操作、維護、管理相結合的設備運行管理辦法。它是指所有與設備有關的人員都要對設備進行點檢,使設備開、停機狀態都處在監控下,確保設備隱患及時發現和消除。針對自身的實際情況,2007年,該廠對改進後和新上設備的操作、維護、檢修規程都進行了更改和完善,並修正了原規程中不符合要求的部分。

  該廠還根據設備特點和使用要求,認真區分了工作場所要與不要的物品,制定出科學合理的規範,進行了設備維護的“選人、選點、選項、選時”。選人即落實責任,明確生產現場每台設備的責任人,做到現場台台設備有人管;選點即在設備上確定需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點;選項即根據所選點的特點,選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若幹項內容來實施;選時即根據設備的特點及使用操作說明,確定一定的清潔、點檢間隔期,按照一定的周期、時間操作檢查。同時,該廠建立了特殊工藝條件下的設備環境設施,滿足了設備對溫度、潔凈度等的要求,並整理好設備備件的存放環境。通過按照使用頻率和可視化準則,規範化擺放和色彩標記化、定置化,該廠有效增大了作業空間,減少了碰撞事故,提高了工作效率。

  走預防維修和計劃檢修之路

  預防維修和計劃檢修管理,是指維檢人員按照預定檢修標準所從事的一系列標準化檢修作業,中心是建立牢固的設備預防體系。預防故障發生,重點是徹底消除設備故障或隱患、提高檢修質量、降低維修費用、縮短檢修時間、延長定修周期、確保設備定修周期內無故障運行。該廠通過實施“零故障”目標管理,完善“點檢定修”作業法,走預防維修和計劃檢修之路,2007年主要設備故障影響時間由2006年的162小時降到了151小時。

  首先,該廠推行設備“零故障”管理,從消除、降低和預防污染源,清掃困難源、危險源、浪費源、故障源、缺陷源入手,開展定人包機責任制、工作時間有序化、工作內容標準化。定人包機責任制,是把每台設備分到每一個人,進行專人操作、維護。工作時間有序化,是把8小時工作內容進行細化,根據設備、生產的具體特點,進行合理統籌安排,並要求職工在規定的時間內完成規定工作。工作內容標準化,即所從事的每項工作均有嚴格、細緻的工作標準。

  其次,為全面保證生產持續高效穩定發展,2007年,該廠又在完善點巡檢管理實施細則和標準的基礎上,充實了專職的點檢人員,明確了巡檢內容、標準、時間和責任人,做到了分工明確、協作密切、責任落實、作業標準化,使點巡檢切實起到預防預報的作用。同時,該廠推行檢修項目負責人制,加大對檢修後出現故障的考核力度,並扎實組織好每月2次的定修。

  追求人與設備的和諧統一

  為使設備始終保持穩定、良性運行,產品質量得到可靠保證,使用壽命得到最大限度的延長,該廠以追求人與設備的和諧統一、發揮人的主觀能動作用、挖掘設備潛力為中心,按照以人為本的管理理念,嚴格工作標準,落實逐級責任。該廠建立了設備主管部門與車間、工段班組、維護組、操作工等多個環節互相協助、交叉的檢查考核體系;制訂各崗位的制度並開展培訓,最大限度減少人為因素造成的設備生產事故;在設備點檢、設備維修、崗位操作等各方面,明確每個階段的目標,嚴格檢查和考核;推行標準化作業,以標準化操作保全全生產、工作質量和設備穩定運行。如今,該廠的關鍵設備和主要生產崗位均處於嚴格的受控狀態,設備管理基本上達到了程式化作業模式。

  基礎管理的強化和工作環境的規範體現的是“整理”、“整頓”、“清掃”、“清潔”和“節約”,預防維修和計劃檢修體現了生產的“安全”,人與設備的和諧統一體現了“素養”、“學習”。安鋼第二軋鋼廠把“8S”管理的精髓貫穿在整個設備管理過程中,優化了設備運行,值得鋼鐵企業借鑒。

參考文獻

  1. 1.0 1.1 蘇椿力.在“8S”管理中實現設備優化[J].中國冶金報.2008-3-20(B03)
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寒曦 (討論 | 貢獻) 在 2016年4月1日 15:52 發表

什麼,,,。

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