工藝規劃
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由於一般的設計圖只有標示產品的最終尺寸、公差、形狀與使用材料等信息，並沒有說明加工的方法、使用的機器及加工的步驟等，因此，必須先訂定出最經濟有效的加工方法與順序，以供所有操作人員有所遵循。換言之，工藝規劃是用來規劃自原料開始到加工，以至於產品完成期間所經過最經濟有效的加工途徑，使成本最低、效率最高、質量最適當之一項計劃。
其影響的因素包括：生產形態、機器設備的性能、機器設備的負荷與產能、員工的安排、標準化作業的建立等。原始基準：是工件上，（在工序單上或其它工藝文件上），據此以標定被加工錶面位置的點、線或面。定位基準：是工件上的一個面，當工件在夾具上（或直接在設備上）定位時，它使工件在原始尺寸上獲得確定的位置。測量基準：是工件上的一個錶面、錶面的母線或錶面上的一個點，據此以測量被加工錶面的位置。
- 決定生產的程式
對於裝配性的產品，可由產品裝配圖或操作程式圖來設定其生產的程式；對於加工性的產品，則需由有經驗的工藝技術 人員，依產品使用的原材料形狀、加工步驟與方法，逐一列出完整的生產程式。 由於生產程式的擬定因人而異，即便是同一個產品也可能因技術人員的不同而訂出不同的生產程式，因此企業必須依最佳的程式來決定標準的生產程式。
- 決定每一工藝所用的機器與工具
考慮機器的產能、加工能力與負荷以決定所使用的機器，而選擇機器時，除了考慮經濟性及最低成本外，應同時考慮各機器間的負荷平衡，以使生產時能有最佳的效率。
- 決定所需材料型態與數量
材料的材質應已於設計時間指定，但材料的尺寸及樣式，則必須配合加工方式及機器設備來決定，而所需材料數量則由產品所展開的物料清單（BillofMaterial，BOM）來決定。
- 決定操作人力與時間
由標準操作方法、機器的能力、再配合工作研究與時間研究，來決定每一項作業所需的人員數目與作業時間。
- 決定檢驗點
決定生產程式中，於何時、何項作業、作何種的檢驗項目，以確保所生產的產品符合規格要求。
