催化重整

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　　催化重整是指以石油腦為原料生產高辛烷值汽油、輕芳烴(苯、甲苯、二甲苯、簡稱BTX)，同時副產氫氣的重要煉油過程。

　　催化重整裝置主要原料是直餾石腦油，而我國原油的直餾石腦油收率較低，石腦油原料短缺已成為制約我國催化重整發展的首要因素。因此，擴大和優化催化重整裝置原料已成為發展催化重整的關鍵。加氫裂化重石腦油環狀烴(環烷烴和芳烴)質量分數在40%~50% ，是理想的催化重整原料；焦化汽油的硫和氮含量較高、辛烷值較低、安定性差，作為重整原料， 目前國內許多企業的重整裝置都在摻煉焦化汽油，也取得了較好的效果。另外，合理選擇原油是解決我國催化重整原料油不足的有效措施，應充分利用原油的不同特點，進行油品、芳烴和乙烯的生產，提高原料的利用率。

　　我國第一套鉑催化重整裝置於1965年12月在大慶建成投產，是國內自己設計、建設、開工的，並且它採用我國自行開發生產的3651鉑重整催化劑，是我國當時煉油的“五朵金花”之一。l966年6月從義大利進口的鉑催化重整裝置在撫順石油二廠建成投產。20世紀60年代共建設了4套半再生催化重整裝置，總生產能力550 kt/a。

　　1974年9月，我國自主開發出3741鉑錸雙金屬催化劑，併在蘭州煉油廠鉑重整裝置改造中應用，芳烴轉化率和收率都有很大提高。1975年，含有鉑、銥、鋁等組分的多金屬催化劑研製成功。1977年5月，我國第一套採用多金屬催化劑的催化重整裝置在大連七廠建成投產，首次採用了我國自行設計製造的徑向反應器、多流路加熱爐、單管程純逆流立式換熱器等新設備，同時降低了反應壓力，達到當時引進裝置的工藝技術水平。1977年兩段混氫工藝實現了工業化，提高了反應的選擇性和芳烴收率，並且降低了系統壓力降和能耗。2O世紀60年代共建設了9套半再生催化重整裝置，總生產能力達到2.14 Mt/a。

　　20世紀8O年代始引進連續催化重整裝置，我國的第一套連續催化重整裝置l985年3月在上海石化建成投產，裝置規模400 kt/a；同時還建有7套半再生重整裝置，總生產能力達到3.35 Mt/a。

　　20世紀90年代，為了滿足生產高辛烷值汽油、增產芳烴和氫氣的需要，我國連續重整快速發展，到90年代末，我國共有催化重整裝置51套，總加工能力15.65 Mt/a，其中半再生裝置39套，加工能力7.75 Mt/a，連續重整裝置l2套，加工能力7.9 Mt/a，占總加工能力的50.5% 。

　　2000年1月，我國第一套只付專利費，自行編製工藝包和工程設計的連續重整裝置在齊魯石化建成投產，規模600 kt/，a。採用國產催化劑，反應壓力0.37 MPa，反應溫度525℃ ，空速2.2h ^{− 1}，/HC摩爾比2.2，R0N102 。

　　2002年3月，我國自行研究開發、設計和建設的500 kt/a低壓組合床催化重整裝置在長嶺煉化順利投產。在組合床工藝中，前面兩個反應器採用固定床，後面兩個反應器採用移動床，並配置催化劑連續再生系統，重整油收率、芳烴收率、氫產率明顯提高。

　　2009年1月l5日，我國第一套自行研究開發、設計和建設的1.O Mt/a連續催化重整裝置在廣州建成中交。它的建成投產將打破長期以來國外公司對連續重整技術的壟斷，具有重要意義。