停机分析
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停机分析是指对设备或产线停机事件进行分类、计时、归因并改进，使停机时间可解释、可下降的管理方法。它把「停了多久」推进到「为什么停、谁负责关、怎样少停」，常与设备管理、交期与人效过程动作联动，也可纳入绩效考核的过程项。
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停机分析关注计划停机与非计划停机：换模换线、点检保养、故障维修、待料待人、品质停线等。完整做法通常包括：统一停机分类与计时口径；当日/当班记录；分层分析（操作、设备、物料、计划）；对策与验证；周复盘复发项。相对单纯的维修工单，分析强调分类与复发；相对月末产量复盘，停机分析把损失前移到班组当日。
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- 记：停机起止、设备/工位、现象、影响批次，口径全厂一致。
- 分：按计划/非计划、故障/待料/待人/品质等归类，避免「杂项」过大。
- 析：定位根因与责任边界，区分偶发与系统问题。
- 改：对策到人到时限；验证同类停机是否下降；未关闭进异常闭环与周会。
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工厂常见卡点是「修好就算、报表月底汇总」：停机小时有数，但换模超时、待料断线、品质停线没有改进单。可操作的做法是：班组当日做停机快析；工程/维修周会盯复发TOP；把关键设备可用率、故障停机时长作为过程指标，并与交期偏差对照。它与人效配套——停机吃掉有效产出；与异常闭环配套——非计划停机应走关闭流程；与班组建设配套——交接班要交接未关闭停机项。
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- 与异常闭环：停机是高频异常类型之一，分析后的对策需验证关闭。
- 与人效：停机结构影响人均有效产出解释。
- 与绩效考核/绩效闭环：可用率、故障停机可作过程项，评完要有改进复盘。
- 与工厂管理：停机分析是现场经营可视化的一块。
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先统一分类与计时，再谈系统；分类过细会填表，过粗会失真。禁止只考核维修响应速度而忽略待料/待人等管理停机。换模等计划停机应单列标准工时，避免与故障混算。
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