森口體系

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　　森口體系，更確切地說，是一種生產管理思想，是以豐田準時生產制的合作開發者森口凡一的名字命名的，它與基於統計的質量控制方法相類似，不過在許多方面還存在衝突。

　　1．如何通過一分鐘停機換模程式來大量減少設備換模時間

　　森口指出，設備調試分內部調試和外部調試兩大部分，內部調試必須關機進行，而外部調試則可在機器運行中操作。如果將大家都認為只能通過內部調試進行的各種程式變為外部調試，就能夠大大提高運作效率。這是森口數分鐘更換模具方式的基礎。

　　例如，1969年豐田汽車公司更換1000噸級沖床的模具要花4個小時，而德國大眾汽車公司只用2個小時。因此，豐田製造廠的經理大原太一下令要求趕超德國。森口花了6 個月時間將內部調試從外部調試中分離出來，並逐步改進每一程式中所有相關操作，最後成功地將調試時間縮短到1個半小時。接著，太一又指示他將調試時間減少到3分鐘。一開始．森口覺得根本不可能，但很快就想出來新的方法來縮短調試時間。3個月後，他和豐田的主管們一起實現了目標。SMED系統現已成為豐田生產系統的一項關鍵技術，被廣泛應用於日本的各行各業，極大地促進了生產方式的變革。這種系統後來又被引入歐洲和美國。

　　2．運用源頭檢驗和poka—yoke系統達到零缺陷

　　森口方法的中心是區別錯誤和缺陷。因為人們犯了錯誤才產生缺陷。即使錯誤是不可避免的，如果在錯誤發生以後，能反饋信息，立即採取糾正措施，也可以防止缺陷產生。

　　森口還認為，統計質量控制方法不能杜絕缺陷產生。因為儘管Qc 提供了信息，告訴我們缺陷將要出現的概率；但是，這是一種事後行為。因此，防止在生產過程的中出現缺陷的方法是在過程中進行控制。

　　森口將生產過程中錯誤的發生歸因於二種原因：一種是疏漏，另一種是忘卻。他建議採用一些措施來預防產品缺陷的誘因，也就是說，經濟簡便地對生產出來的每一個部件進行檢驗以杜絕缺陷出現。比方說，員工裝配一種有兩個按鈕的裝置，每個按組下麵須安裝彈簧。有時員工忘了安彈簧，就會出現次品。一個簡單的糾錯方法可以化解這種問題。工人從零件箱里拿出2個彈簧放在1個小碟里。如果把這裝置裝配完後，碟子里還剩1個彈簧，就意味看出錯了。員工知道漏裝了1個彈簧，會立即糾正錯誤。這種檢查 (只需往小碟中瞥一眼)的成本微乎其微．但仍不失為一種有效的檢查方式。此時返工的成本也極有限。當然，儘管成本極小，最好的結果還是在安裝完後看到碟子里空空的，無需返工。

　　1．判斷式檢驗

　　指把次品從合格品中挑出來．將有關信息立即反饋到生產該產品的工人那裡，然後由該工人進行修理．這種方法有時也叫“質檢”。森口認同大家的觀點，認為質檢不是有效的質量管理方法，應慎用。

　　2．信息式檢驗

　　運用檢驗中得來的數據控制生產流程，防止次品出現。森口擔心，傳統的統計式質量管理不能在生產之後即時檢查，因此不能提供最好的信息來確定質量問題的起因並用於將來的防錯。

　　3．溯源式檢驗

　　在事件發生之前就確認好是否存在進行高質量生產所必需的條件。這就需要在生產之前檢查員工的操作條件，而非在生產之後再檢查。森口認為，溯源式檢驗是一種理想的質控手段，因為在生產流程開始運作之前就能獲得有關反饋。

　　所有這三種類型的檢驗都依賴於包含防故障程式或poka—yoke系統的控制。poka—yoke包括檢查表和一些特殊工具，這些工具能：

　　①在過程開始前防止工人產生可能導致缺陷的錯誤；

　　②及時迅速地將過程中的反常情況反饋給工人以便糾正。

　　Poka—yoke有許多種，範圍從儲藏箱中將部件分組(以確保所用的數量正確)到複雜的檢測和電子信號裝置。

　　應用poka —yoke的實例也很多，比如娛樂場所的高度桿、外科醫生用來檢驗是否有器械留在病人體內的鋸齒盤、維持排隊秩序的鐵鏈、記數器、旋轉門、自動取款機提醒人們取卡的信號裝置、為確保“微笑聲音”而裝在電話機上的鏡子、提醒約會的備忘電話、飛機上可自動關啟電燈的廁所門鎖、激勵顧客提供有關服務的反饋信息卡片里封裝的小禮品、為幼兒園小朋友設計的“整潔房間”圖片等等。

　　森口認為，用溯源式撿驗及Poka—yake系統可以實現零缺陷，並舉出松下公司的靜崗洗衣機分廠作為例證。該廠一條由路名工人操作的排水管裝配線創造了1個月無缺陷的生產記錄。之所以能夠取得如此成就，主要是因為裝配了防止缺陷的poka—yake。