森口体系

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　　森口体系，更确切地说，是一种生产管理思想，是以丰田准时生产制的合作开发者森口凡一的名字命名的，它与基于统计的质量控制方法相类似，不过在许多方面还存在冲突。

　　1．如何通过一分钟停机换模程序来大量减少设备换模时间

　　森口指出，设备调试分内部调试和外部调试两大部分，内部调试必须关机进行，而外部调试则可在机器运行中操作。如果将大家都认为只能通过内部调试进行的各种程序变为外部调试，就能够大大提高运作效率。这是森口数分钟更换模具方式的基础。

　　例如，1969年丰田汽车公司更换1000吨级冲床的模具要花4个小时，而德国大众汽车公司只用2个小时。因此，丰田制造厂的经理大原太一下令要求赶超德国。森口花了6 个月时间将内部调试从外部调试中分离出来，并逐步改进每一程序中所有相关操作，最后成功地将调试时间缩短到1个半小时。接着，太一又指示他将调试时间减少到3分钟。一开始．森口觉得根本不可能，但很快就想出来新的方法来缩短调试时间。3个月后，他和丰田的主管们一起实现了目标。SMED系统现已成为丰田生产系统的一项关键技术，被广泛应用于日本的各行各业，极大地促进了生产方式的变革。这种系统后来又被引入欧洲和美国。

　　2．运用源头检验和poka—yoke系统达到零缺陷

　　森口方法的中心是区别错误和缺陷。因为人们犯了错误才产生缺陷。即使错误是不可避免的，如果在错误发生以后，能反馈信息，立即采取纠正措施，也可以防止缺陷产生。

　　森口还认为，统计质量控制方法不能杜绝缺陷产生。因为尽管Qc 提供了信息，告诉我们缺陷将要出现的概率；但是，这是一种事后行为。因此，防止在生产过程的中出现缺陷的方法是在过程中进行控制。

　　森口将生产过程中错误的发生归因于二种原因：一种是疏漏，另一种是忘却。他建议采用一些措施来预防产品缺陷的诱因，也就是说，经济简便地对生产出来的每一个部件进行检验以杜绝缺陷出现。比方说，员工装配一种有两个按钮的装置，每个按组下面须安装弹簧。有时员工忘了安弹簧，就会出现次品。一个简单的纠错方法可以化解这种问题。工人从零件箱里拿出2个弹簧放在1个小碟里。如果把这装置装配完后，碟子里还剩1个弹簧，就意味看出错了。员工知道漏装了1个弹簧，会立即纠正错误。这种检查 (只需往小碟中瞥一眼)的成本微乎其微．但仍不失为一种有效的检查方式。此时返工的成本也极有限。当然，尽管成本极小，最好的结果还是在安装完后看到碟子里空空的，无需返工。

　　1．判断式检验

　　指把次品从合格品中挑出来．将有关信息立即反馈到生产该产品的工人那里，然后由该工人进行修理．这种方法有时也叫“质检”。森口认同大家的观点，认为质检不是有效的质量管理方法，应慎用。

　　2．信息式检验

　　运用检验中得来的数据控制生产流程，防止次品出现。森口担心，传统的统计式质量管理不能在生产之后即时检查，因此不能提供最好的信息来确定质量问题的起因并用于将来的防错。

　　3．溯源式检验

　　在事件发生之前就确认好是否存在进行高质量生产所必需的条件。这就需要在生产之前检查员工的操作条件，而非在生产之后再检查。森口认为，溯源式检验是一种理想的质控手段，因为在生产流程开始运作之前就能获得有关反馈。

　　所有这三种类型的检验都依赖于包含防故障程序或poka—yoke系统的控制。poka—yoke包括检查表和一些特殊工具，这些工具能：

　　①在过程开始前防止工人产生可能导致缺陷的错误；

　　②及时迅速地将过程中的反常情况反馈给工人以便纠正。

　　Poka—yoke有许多种，范围从储藏箱中将部件分组(以确保所用的数量正确)到复杂的检测和电子信号装置。

　　应用poka —yoke的实例也很多，比如娱乐场所的高度杆、外科医生用来检验是否有器械留在病人体内的锯齿盘、维持排队秩序的铁链、记数器、旋转门、自动取款机提醒人们取卡的信号装置、为确保“微笑声音”而装在电话机上的镜子、提醒约会的备忘电话、飞机上可自动关启电灯的厕所门锁、激励顾客提供有关服务的反馈信息卡片里封装的小礼品、为幼儿园小朋友设计的“整洁房间”图片等等。

　　森口认为，用溯源式捡验及Poka—yake系统可以实现零缺陷，并举出松下公司的静岗洗衣机分厂作为例证。该厂一条由路名工人操作的排水管装配线创造了1个月无缺陷的生产记录。之所以能够取得如此成就，主要是因为装配了防止缺陷的poka—yake。