產品導向法
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產品導向法(product-based approach)
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產品導向法是對生產大批量、相似程度高、少變化的產品進行組織規劃的一種方法，它比工藝導向法使用了更多的自動設備和專用設備。採用這種方法需滿足的條件是：
① 產品的數量足夠大，使得設備的利用率高；
② 產品的需求穩定能夠放心地投資昂貴的專用設備；
③ 產品是標準規格或其達到產品生命周期的大量生產階段，可以放心地投資於專用設備；
④ 原材料和零件的供應充足，質量穩定，保證它們可以在專用設備上進行加工。
產品導向法的一般工作流程如圖1-1所示：
產品導向法的兩種類型分別是生產線和裝配線。
生產線（fabrication line）是在一系列機器上製造零件，諸如汽車輪胎或冰箱的金屬部件。
裝配線（assembly line）是在一系列工作臺上將製造出的零件組合在一起。兩種類型都是重覆過程，而且二者都必須“平衡”，即在生產線上的—台機器所做的工作必須與另一臺機器所做的工作相平衡，就像裝配線上一個員工在一個工作站上所做的工作必須和另一員工在另一工作站上做的工作相配合一樣。
生產線趨於機器步調，並要求通過機械和工程上的改變來達到平衡，裝配線則相反，生產的步調由分配給個人或工作站的任務來確定。所以，裝配線上可以將—個人的工作轉移給另一個人來達到平衡。在這種情況下，每個人或工作站要求的時間是一樣的。波音公司巨大的產品(如波音747飛機)的最後組裝線採用的就是產品導向法。
產品導向法的中心問題是平衡生產線上每個工作站的產出，使它趨於相等，從而獲得所需的產出。管理者的目標是在生產線上保持一種平滑、連續流動的生產狀態，並減少每個工作站的閑暇時間，一條平衡性好的裝配線具有的優點是人員和設備利用率高，員工之間的工作流量相等。經常用於描述這種過程的詞語是裝配線平衡（assembly line balancing）。事實上產品導向法的目的在於使生產線或裝配線的不平衡減至最小。
裝配線的平衡是將人員之間或機器之間的不平衡降低到最小，這樣可使裝配線的產出達到要求的水平。為了使裝配線達到平衡，企業的管理者必須瞭解所使用的工具設備和工作方法。這樣每項裝配任務的時間必須確定，管理者也應該知道每項生產活動之間的關係，即需要完成的各項任務間的順序。
一旦建立了一張概括生產順序和完成時間的順序圖，主管部門就可以將—組工作任務分配到各個工件站以達到具體的生產率要求。這一過程包括三步：
① 將每天可達到的生產時間(以分鐘或秒計量)除以每天的需求(或生產率)，這樣就得到迴圈時間（cycle time），即產品在每個工作站所停留的時間；
② 計算理論上工作站的最小數目，這由總的任務完成時間除以迴圈時間得到，分數則取下一個整數；
③ 將具體的裝配任務分派到各工作站，這樣達到組裝線的平衡。一個有效的平衡裝配線是按具體生產順序完成裝配任務，並使每個工作站的空閑時間降到最低。一個正規的過程是這樣完成的：先確定任務元素清單，分離可行任務元素和不可行任務元素；再分別去掉已分派的任務元素、那些不能滿足前後生產順序關係的任務元素以及那些工作站不能提供足夠時間的任務元素；最後確定一個能夠指派的任務單元，改變任務元素以找到最佳平衡。
企業的管理者要經常比較不同數目工作站的效率水平。這樣，企業才能夠確定裝配線對生產率和工作站分派變化的靈敏度。
產品導向法的主要優點是：
① 大批量、標準化的產品使單位產品的可變成本較低；
② 操作費用低，專業化減少了培訓費用和時間，同時使監督跨度加大；
③ 單位物料運輸費用低，由於各加工對象都按照相同的加工順序，物料運輸大大簡化；
④ 工人和設備的利用率高；
⑤ 生產過程中的存貨減少。
產品導向法的主要缺點是：
① 由於建立生產線需要大量投資，所以產量必須高才能收回成本、產生利潤；
② 生產過程中的任何一處停下來都會使整個生產陷入癱瘓；
③ 預防性維修、迅速修理的能力和備用件庫存必不可少；
④ 在處理不同的產品或改變生產力方面缺乏靈活性。
企業採用產品導向法可以使企業的人力和設備得到充分的利用，使大量的產品迅速地生產。雖然，產品導向法有其不可避免的缺陷，但是總而言之，產品導向法的優點還是大於其缺點。
