工藝程式圖
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進行工藝程式分析時採用工藝程式圖。工藝程式圖僅做出程式中的“操作”，以及保證操作效果的“檢驗”兩種主要動作，避免了圖形的冗長和複雜，可以很方便地研究整個程式的先後次序。
工藝程式圖是一種利用圖表研究產品生產過程中各個可以分開的工序、工步的組合和安排步驟的圖示方法。用它對工藝流程進行檢查和提出改進的建議，以期獲得一個較優的產品生產程式。所以採用這種方法最好在一項產品投入生產之前，就設計出最好的工藝程式和車間(現場)佈置，達到最少的裝卸、最少的運輸、最少的操作次數和費用、最少的廢料、最好的控制、最少的庫存等，避免投入生產後再作變動所能引起的問題。
這種方法強調採用標準分析的方法設計標準程式。工序劃分根據不同要求可多可少。
1、工藝程式圖包含的內容：
含有工藝程式的全面概況及各工序之間的相互關係，並根據工藝順序編製，且標明所需時間；能清晰地表明各種材料及零件的投入，可作為制定採購計劃的依據；包含各生產過程的機器設備、工作範圍、所需時間及順序。
2、工藝程式圖可提供以下的信息：
各項操作及檢驗的內容及生產線上工位的設置；原材料的規格和零件的加工要求；製造程式及工藝佈置的大概輪廓；所需工具和設備的規格、型號和數量。
工藝程式圖通常由表頭和圖形兩部分組成，表頭的格式和內容根據程式分析的任務而定。通常有：原材料、半成品編號、圖號、程式說明、現行作業方法、日期、製表人、部門等。在圖形部分，整個生產過程的工序流程用垂線表示，原材料、零件(自製件、外購件)的進入用水平線表示，與垂線中途不能相交。
作圖前先選擇作業線上操作次數最多的零部件作為基準件。將該件的流程程式繪於圖的最右側，作為基準線，然後在頂端向左繪一條水平線表示，材料、零件進入作業線，以後按順序繪製操作、檢驗符號。兩符號之間的垂直線為6mm。引入作業線的零件，原材料還可根據需要記載名稱、單位、圖號、規格等。最好使標記方法規範化。工藝程式圖的繪製原理如圖1所示。
下麵以開關轉子為例來說明工藝程式圖的繪製。
如圖2所示的開關轉子由軸①、停檔②、及模壓塑料體③三部分組成。它是經過對上述三個零件分別加工，最終裝配構成。
軸的加工採用車削、銑削、檢驗及電鍍等加工檢驗方法。停檔的加工採用車削、磨削、檢驗、電鍍等加工檢驗方法。模壓塑料體的加工採用車削、鑽削、鉸削檢驗等加工檢驗方法。
根據工藝程式圖繪製的方法及每個零件加工的工藝過程，形成圖3所示的開關轉子的工藝程式圖。
通過開關轉子的工藝程式圖使我們知道：
1、工藝程式圖上的垂直線表示工藝的流程，以主要零件作為工藝程式圖的主要垂直線，操作、檢驗符號畫在垂直線上，各種操作、檢驗符號之間用垂直短線連接。
2、工藝程式圖上的水平線代表材料及零件的投入，引入線上應填寫材料或零件規格、型號。
3、在操作或檢驗符號的右邊填寫操作或檢驗的內容以及使用的工具或設備，在符號的左邊記錄操作時間。
4、按照實際加工、裝配的先後順序，將操作與檢驗的符號分別編號1、2、3…，從上向下，自右至左，遇有水平線即轉入下一個零件連續編號。編號寫在符號內。
如果一件工作需分成幾個部分去分別處理，這時由一個主要程式分成幾個分程式。通常是將主要的分程式置於最右邊，其餘的依其重要性自右向左依次排列。例如電拖車檢查及維修的工藝程式圖，如圖4所示。
在操作中，有時可能出現重覆動作，為了便於記錄，可使用省略符號“=”的形式。
例如圖5所示的箱蓋釘釘子工藝程式圖以及圖6所示的鑽孔及鍍銀工藝程式圖。
例如：生產如圖7所示的一個傳動軸組件，該組件由軸、齒輪、套筒、鍵四種零件所組成，各零件的工藝過程如表1（傳動軸組件各零件的工藝過程）所示，繪出該組件的工序程式圖。
| 軸 材料40Cr，棒料φ80mm | |
| 加工1 | 在車床上，車端面、外圓、打頂尖孔(0.25h) |
| 加工2 | 在車床上，調頭車另一端面，外圓、打頂尖孔(0.16h) |
| 加工3 | 在車床上，精車外圓(0.25h) |
| 加工4 | 在銑床上，銑鍵槽(0.08h) |
| 加工5 | 鉗工臺上，去毛刺(0.03h) |
| 加工6 | 調質 |
| 加工7 | 在外圓磨床上，磨外圓(0.08h) |
| 檢查1 | 檢查尺寸及錶面粗糙度 |
| 平鍵 外購件 | |
| 加工8 | 平鍵裝入軸上，(0.002h) |
| 齒輪 材料45鋼(M=3.5，Z=66) | |
| 加工9 | 鍛造 |
| 加工10 | 正火 |
| 加工11 | 在轉塔車床上，粗車各部(0.25h) |
| 加工12 | C616上，精車各部(0.16h) |
| 加工13 | Y38上，滾齒(0.5h) |
| 加工14 | 倒角機上，倒角(0.08h) |
| 加工15 | 插床上，插鍵槽(0.11h) |
| 加工16 | 鉗工臺上，去毛刺(0.018h) |
| 加工17 | Y5714上，剃齒(0.25h) |
| 加工18 | M220上，磨內圓(0.16h) |
| 加工19 | Y5714上，珩齒(0.25h) |
| 檢查2 | 檢查是否達規定的技術要求 |
| 加工20 | 齒輪裝入軸上(0.008h) |
| 套筒 外購件 | |
| 加工21 | 套筒裝入軸上(0.002h) |
| 檢查3 | 最終檢查 |
根據給定的加工工藝，繪出的傳動軸組件的工藝程式如圖8所示。圖中圓圈內的數字表示加工或檢驗的序號，圓圈左邊的數字表示該工序的單件工時定額。
根據傳動軸組件工藝程式圖，運用“5W1H”和“ECRS”技術進行分析，其分析過程如下：
- 問：是否需要對40Crφ80mm棒料車端面、外圓，打頂尖孔?
- 答：需要
- 問：能否合併？
- 答：能合併到一個工序中，通過不同工步來完成。現行方法已經合併在一個工序中了。
- 問：能否簡化？
- 答：不能。因為，每個工步完成的是不同的加工部位，不能簡化。
採用同樣的方法，對程式圖中每個工序進行提問，若發現再也沒有比這更好的方法時，就將該工藝程式固定下採，以便後面進行作業分析和動作分析。
例如：根據給定的資料對投影儀以及遙控器裝箱的工藝程式進行分析。
投影儀以及遙控器的裝箱工藝程式如下：
1、箱片：包裝箱成型→檢查包裝箱有無破損
2、投影儀：檢查投影儀的外觀→貼出廠標簽→裝入塑料袋→裝上保持襯→放入箱內
3、遙控器：檢查遙控器的外觀→裝入塑料袋→放入箱內
4、附件及乾燥劑：檢查附件及乾燥劑數量→附件及乾燥劑裝入塑料袋→放入箱內
5、封箱→束縛→貼出廠標簽。
投影儀以及遙控器裝箱的工藝程式分析如下：
1、投影儀以及遙控器裝箱工藝程式如圖9所示。
2、現狀分析
根據圖9的統計結果，發現投影儀及遙控器裝箱共有12次加工、4次檢查。運用 “5W1H”技術和“ECRS”四大原則進行分析。首先，看能否有可取消的工序，其次，看能否將工序進行合併或重排(C、R)，再次，看能否將工序簡化 (S)，最後，看能否使工藝過程更好。具體分析過程如表2（投影儀及遙控器裝箱工藝程式分析）所示。
| 箱子成型能否取消 | 不能 |
| 檢查箱子破損能否取消 | 不能 |
| 檢查箱子破損與箱子成型能合併嗎 | 能 |
| 檢查投影儀外觀能取消嗎 | 不能 |
| 貼出廠標簽能取消嗎 | 不能 |
| 檢查投影儀外觀與貼出廠標簽能合併嗎 | 能 |
| 投影儀裝入塑料袋、裝上保持襯能取消嗎 | 不能 |
| 檢查遙控器外觀、將遙控器裝入塑料袋內、再放人紙箱內能取消嗎 | 不能 |
| 檢查遙控器外觀與遙控器裝入塑料袋能合併嗎 | 能 |
| 檢查附件及乾燥劑數量並裝入塑料袋內能取消嗎 | 不能 |
| 檢查附件及乾燥劑數量並裝入塑料袋內能合併嗎 | 能 |
3、改進方案
通過表2的提問分析，發現上述工序均不能取消，但可以通過工序合併，達到優化的目的。改進後投影儀及遙控器裝箱工藝程式如圖10所示。
4、改進效果
通過合併加工與檢驗工序，使總加工次數由原來的16次減少為現在的12次，縮短了加工時間。
例如：國內某廠電子槍生產線的工藝程式進行分析。圖11為電子槍裝配圖。
電子槍裝配的工藝程式分析如下：
1、畫電子槍生產線改進前的工藝程式圖
圖12是電子槍生產線改進前的工藝程式圖。圖中真實地記錄了生產線的供料點、供料規格和用量、時間、人員配備及電子槍生產線的概況和各作業之間的相互關係。從而可對整個生產線的現狀有所瞭解，為工藝程式圖的分析提供了必要的資料和依據。
2、運用“5W1H”技術和“ECRS”原則考查分析，進行改進
根據程式分析的分析技巧，當分析到0-8點數排列透鏡時，發現了問題：
- 問：該工序完成了什麼工作?
- 答：在透鏡裝配、檢驗後，由一個操作者進行了4小時的排列工作。
- 問：這樣的工作有必要嗎?
- 答：引進的生產線就是這樣安排的。經過對整個生產線分析。在0-9工序時還要對透鏡進行清洗，將排好的順序又給打亂，很顯然，該工序是無用的，應取消。
當生產進行到0-18工序裝燈絲焊接芯柱時，由於燈絲裝入透鏡後，0-20，0-21工序又要進行焊尾絲、焊A1邊線0-22工序又要焊彈簧片，由於電火花不可避免地造成部分燈絲損壞，廢品率高達12%左右，經檢驗不合格，又將損壞燈絲取下重新裝入新燈絲，故採用“ECRS”四大原則，將整個工藝程式圖進行改進。0-18工序分成兩個工作，將裝燈絲工序排至最後。
3、畫生產線改進後的工藝程式圖
改進後的電子槍裝配工藝過程圖如圖13所示。通過採用工藝程式圖的程式分析，大大節省了人力和財力，節省資金達19.56萬元/年，工時540小時。
