工序检验

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工序检验（In-process Quality Control,IPQC）

　　工序检验是指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素所进行的检验。其作用是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定该工序是否能继续进行生产。

　　工序检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，工序检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4M1E）。因此，工序检验可起到两种作用：

　　①根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

　　②根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

　　①首件检验。

　　通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1／2公差范围的预控线内。

　　②巡回检验。

　　巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检验刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。

　　③末件检验。

　　靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检验最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。工序检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，工序检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。例如，通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。

　　工序检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。对于确定为工序管理点的工序，应作为工序检验的重点。检验人员除了应检验监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检验，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检验和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。