加工作业排序

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加工作业排序的概念

  加工作业排序是指在一定期间内分配给各个加工单位(包括:工段、班组、工作地或机床)的生产任务,根据加工工艺和负荷的可能性,确定各加工单位流通加工作业开始时间、作业结束时间,并进行作业顺序编号。

加工作业排序的分类[1]

  加工作业的排序问题可以表述为:n项加工任务,在m个加工单位进行作业的问题。这个问题可以分为两大类:

  (1)流水型m×n排序问题:n项加工任务经过m个单位进行加工,所有加工任务的工艺顺序相同。其特点是,如果在第一个加工单位决定了加工顺序,则以后的加工单位都应保持同一加工顺序。设有n项加工任务就有n!个排序方案。

  (2)非流水型m×n排序问题:n项加工任务经过m个单位加工作业,所有加工任务的工艺顺序不相同或不完全相同。因此,非流水型排序问题的排序方案共有个。

  加工作业的评价尺度主要有:最大流程时间、平均流程时间、最大延期量等指标

加工作业排序的评价尺度

  加工作业的评价尺度主要有:最大流程时间、平均流程时间、最大延期量、平均延期量等指标。这是从不同角度反映了加工作业组织在效率和效益上的要求。

加工作业排序的方法[1]

  1.单一工作地排序问题(1×n)

  单一工作地排序是指由一个加工单位(工作地、机床)完成n项加工任务,不论作何种安排,n项任务中最大流程时间总是一个定值。所以,作业计划的目标优化,通常使平均流程时间趋向于最小,或使最大延期量为零或最小。

  2.两个工作地的流水型排序问题(2×n)

  两个工作地加工多种零件,存在着工艺顺序问题。对于n项任务在两个工作地上加工,且加工工艺顺序相同,即为流水型排序问题。对于这类问题可用约翰逊-贝尔曼规则求解。

  3.三个工作地的流水型排序问题(3×n)

  多项任务在三个工作地上加工,其工艺顺序相同,对此类加工任务的排序,可以用约翰逊-贝尔曼扩展规则求解。

评价加工顺序安排的主要指标[1]

  (1)最大流程要求最短

  最大流程:在某工作地完成加工的各项任务所需流程之和:

  F_{max}\to \min

  (2)平均流程要求最短

  平均流程:在某工作地完成加工的各项任务平均所需经过的时间.

  \bar{F}=\frac{1}{n}\sum_{i=1}^n F_i\to \min

  (3)最大延期量要求最小

  最大延期量:指如果任务的完成时刻Ci已超过交货时刻di,则形成交货延期Di = Cidi

  最大延期量Dmax = maxDi

  D_{max}\to \min

  (4)平均延期量要求最小

  \bar{D}=\frac{1}{n}\sum_{i=1}^n D_i

参考文献

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