设备故障

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设备故障(Equipment failure)

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什么是设备故障

  所谓设备故障,一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产

  设备在使用过程中,由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用,零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修,及时掌握零件磨损情况,在零件进入剧烈磨损阶段前,进行修理更换,就可防止故障停机所造成的经济损失。

  故障这一术语,在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常,意思是指设备处于不正常状态,那么,正常状态又是一种什么状态呢?如果连判断正常的标准都没有,那么就不能给异常下定义。对故障来说,必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么,以及规定的性能现在达到什么程度,否则,同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同,则要认为该设备的异常即为故障。反之,假如对象设备的状态,在规定性能的许可水平以内,此时,即使出现异常现象,也还不能算作是故障。总之,设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围,明确地制订出来。只有这样,才能明确异常和故障现象之间的相互关系,从而,明确什么是异常,什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。

  事故也是一种故障,是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语,通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。

设备故障的分类

  设备故障按技术性原因,可分为四大类:即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障老化性故障

  1、磨损性故障

  由于运动部件磨损,在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中,互相接触做相互运动的对偶表面,在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。

  2、腐蚀性故障

  按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。

  化学腐蚀:金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电化学腐蚀:金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

  物理腐蚀:金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触,使金属某一区域不断熔解,另一区域不断形成的物质转移现象,即物理腐蚀。

  在实际生产中,常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式,即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。

  3、断裂性故障

  可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

  脆性断裂:可由于材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当,就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低,使材料的机械性能降低,主要是指冲击韧性降低,因此低温容器(-20℃以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化,从而引起脆性断裂。

  疲劳断裂:由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

  应力腐蚀断裂:一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备,如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质,则将使材料产生裂纹,并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂,黄铜在含氨介质中的开裂,都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏,也是应力腐蚀断裂。

  塑性断裂:塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

  4、老化性故障

  上述综合因素作用于设备,使其性能老化所引起的故障。

设备故障的阶段

  设备故障,简单地说是一台装置(或其零部件)丧失了它应达到的功能。随着时间的变化,任何设备从投入使用到退役,其故障发生的变化过程大致分三个阶段:早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

  1、早期故障期,亦称磨合期,该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加,各机件逐渐进入最佳配合状态,故障率也逐渐降至最低值。

  2、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致,没有一种特定的失效机理主导作用,因而故障是随机的。

  3、机械长期使用后,零部件因磨损、疲劳,其强度和配合质量迅速下降而引起的,其损坏属于老化性质。

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222.88.236.* 在 2015年12月29日 10:43 发表

设备故障,简单地说是一台装置(或其零部件)丧失了它应达到的功能。随着时间的变化,任何设备从投入使用到退役,其故障发生的变化过程大致分三个阶段:早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

  1、早期故障期,亦称磨合期,该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加,各机件逐渐进入最佳配合状态,故障率也逐渐降至最低值。

  2、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致,没有一种特定的失效机理主导作用,因而故障是随机的。

  3、机械长期使用后,零部件因磨损、疲劳,其强度和配合质量迅速下降而引起的,其损坏属于老化性质。

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